Le manque de soudeurs qualifiés a incité BAST à développer le soudage robotisé

BAST fabrique des sections de cabine, des huisseries et des pièces, des châssis, des systèmes de freinage, des revêtements pour les systèmes de climatisation et des tableaux, des convertisseurs de tension, des composants de sécurité, des compartiments de batterie et d'autres articles destinés aux véhicules ferroviaires. Ses clients comprennent des fabricants bien connus tels que Siemens, Alstom, Bombardier et Knorr-Bremse. Plus de 230 personnes travaillent en deux ou trois équipes de travail dans une zone de production de 24 000 m2. Pour le traitement de l'acier inoxydable et de l’aluminium, l'entreprise possède un vaste atelier équipé de machines à commande numérique (CNC) pour le traitement de la tôle, le soudage et le revêtement, au sein duquel des unités de soudage MAG, MIG, TIG, laser et par résistance sont utilisées.

2 robots de soudage alimentent 3 stations de travail

« Suite à l’appel d'offres du printemps 2014, notre choix s’est tourné vers Valk Welding comme notre intégrateur de robot pour leur connaissance approfondie et leur expérience dans le domaine du soudage robotisé ainsi que pour leurs solutions dédiées aux petites séries de production qui se traduisent par une productivité et une rentabilité élevées », explique Miroslav Bazala.
Valk Welding a ainsi livré un système complet composé de deux robots de soudage Panasonic TA1900WGH3 montés sur une structure en portique alimentant 3 stations de travail. À cet effet, deux robots de soudage se déplacent sur une piste de 18 mètres de longueur. Le premier poste de travail, avec une capacité de chargement de 6 000 kg, est prévu pour un positionnement sur un seul axe. Il est par conséquent équipé d’un positionneur. Le poste de travail central est équipé d'un positionneur 2 axes centralisé avec une capacité de chargement de 1 500 kg. Un troisième poste de travail est équipé d'un dispositif d’indexation à 2 positions et sa capacité de chargement est de 250 kg pour accueillir des pièces plus petites. Les 3 postes de travail sont configurés de telle manière qu'il est possible de positionner et traiter la quasi-totalité des produits et des pièces réalisés par BAST à destination du secteur des chemins de fer.

Une programmation hors ligne pour réduire les temps d'arrêt

Tous les produits BAST sont programmés hors ligne de manière à ce que les petites séries puissent être traitées de façon aussi efficace que possible sur les robots de soudage. « La programmation hors ligne à partir d'un PC plutôt que directement sur le robot augmente la productivité du processus de soudage. Les temps d'arrêt sont considérablement réduits car il n'y a pas besoin d'interrompre la production à des fins de programmation », explique Richard Mares de Valk Welding CZ.

Le système Arc-Eye

Afin de garantir une haute qualité de soudage, BAST utilise le système de suivi laser Arc Eye. Le système Arc-Eye réalise un scan 3D complet de la soudure, détecte tout écart et guide le robot de soudage exactement le long de la soudure. En outre, le capteur laser ARC-Eye n’est pas sensible aux reflets des matériaux brillants tels que l'aluminium et l'acier inoxydable.

Quelles sont les tâches qui ont déjà été réalisées avec les robots ?

« Nous avons surtout mis en œuvre la bascule pour l'automatisation des petites séries et des commandes répétitives au regard de la découpe laser, de l'usinage et du soudage. En plus des robots de soudage, nous disposons aussi de 2 robots de soudage laser », explique Miroslav Bazala. « En plus de remplacer le soudage manuel par un soudage robotisé et automatisé, il nous a aussi été permis d’accroître nos niveaux de productivité globale. Environ 80% des soudures sont maintenant réalisées par les robots, ce qui équivaut au travail de 18 à 24 soudeurs manuels. Voilà comment nous avons surmonté le manque de soudeurs et garanti la continuité de notre processus de production ».
« Il est également important pour nous d'être en mesure de nous rabattre sur les services, les formations et l’assistance en cas de problèmes de programmation. Nous sommes plus que satisfaits de notre choix », affirme Miroslav Bazala.
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