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Bon du premier coup

Lorsqu'on tire beaucoup de bière, une grande cuve est souvent une bonne alternative aux fûts de bière. Duotank est un acteur mondial dans ce domaine et fabrique plus de 1500 cuves à bière par an de tailles diverses à Waalre dans le Brabant Hollandais. En plus d'un vieux système semi-automatisé pour souder les couvercles et les fonds sur l’enveloppe, le fabricant utilise depuis quelque temps un robot de soudage. Mark Cox, responsable des projets internes et du service après-vente, nous explique ce que cela a donné au niveau de la production.

Duotank

Duotank, les dernières cuves de bières sans défaut grâce à l’Arc-Eye.

Duotank construit des cuves à bière en acier inoxydable et en cuivre pour des capacités de 250, 500 et 1 000 litres. Les cuves à bière se composent d'un réservoir intérieur et d'un réservoir extérieur, avec des tuyaux de refroidissement entre les deux. Les deux parties du réservoir sont composées d'un couvercle, d'une enveloppe et d'un fond. L'enveloppe est roulée jusqu'à atteindre le diamètre souhaité en interne chez Duotank, ensuite, le couvercle et le fond, fournis par des tiers, sont positionnés sur l’enveloppe manuellement. Les réservoirs intérieurs, tous comme les réservoirs extérieurs sont soudés des deux côtés simultanément sur la vielle machine semi-automatisée utilisant le procédé de soudage TIG.

Un vrai challenge technique

Les couvercles et les fonds sont tous deux des pièces pressées et ne sont jamais centrés à 100 %. Pour le soudage, cela implique un travail qui n’est pas non plus constant à 100% avec un risque de jeu entre le couvercle et l’enveloppe. Puisqu’un seul côté est contrôlé numériquement sur le vieux système semi-automatisé, la communication entre les deux côtés reste un facteur limitant. "Le personnel d'exploitation doit donc surveiller de très près le système de suivi de joint par le biais d'un moniteur. Le système de suivi de joint sur cette vielle machine n'est donc pas ce à quoi nous nous attendions", explique Mark Cox.

Un robot de soudage avec suivi de joint

Duotank cherchait donc un système alternatif avec une caméra qui suit le cordon de soudure en temps réel avec précision, facile à utiliser et nécessitant un temps de mise au point limité. Une étude de marché a révélé trois fournisseurs potentiels chez qui Duotank a fait faire des tests. Mark Cox : "Nous avons immédiatement eu un bon pressentiment sur les résultats que Valk Welding a pu obtenir avec le système de suivi de joint Arc-Eye. Ce système est mieux développé que les autres proposés sur le marché. Cela nous a donné confiance en la réussite de l'ensemble du projet.

Suivi de joint en temps réel avec l’Arc-Eye

Le système de suivi de joint Arc-Eye se compose d'un logiciel et d'un capteur à caméra laser montée sur la torche. Les capteurs laser sont les seuls systèmes capables de suivre les soudures en temps réel pendant le soudage sans subir l’influence des réflexions sur l'acier inoxydable, l'aluminium ou le cuivre. Le capteur laser balaie la soudure à haute fréquence et le logiciel corrige toute déviation de la position du cordon. Ainsi, le capteur laser Arc-Eye transmet un décalage exact et constitue le système de suivi de joint le plus précis, permettant une plus grande précision et donc une meilleure qualité de soudure.

Il est préférable d'avoir un processus plus lent et de bonne qualité que l'inverse."

Mark Cox

Phase suivante : les réservoirs intérieurs

Les réservoirs extérieurs sont maintenant soudés par un robot de soudage Panasonic TL-1800WGIII à raison de 60 pièces par semaine. On doit aussi ces chiffres au fait que l'installation soit équipée de deux postes de travail sur un châssis rigide en H, ainsi le robot de soudage ne reste pas immobile pendant le changement des pièces. Maintenant que l’automatisation de la soudure du réservoir extérieur est un succès grâce à la nouvelle installation robot, les premiers tests pour souder également le réservoir intérieur avec le robot de soudure sont réalisés.

Bon du premier coup

La vitesse de rotation du réservoir pendant la soudure est cruciale pour la qualité. "Là où le système semi-automatisé soudait à haute intensité et à grande vitesse, le robot soude à 80 % de l'intensité et à environ la moitié de la vitesse. Par conséquent, le risque d'erreur est beaucoup plus faible. Il est donc préférable d'avoir un processus plus lent et de bonne qualité que l'inverse. Avec la nouvelle installation de soudage robot, les produits sont bons du premier coup et les réparations ne sont plus nécessaires", conclut Mark Cox.
www.duotank.nl

Garantir une bonne préparation

Mark Cox : "Le procédé de soudage robotisé nécessite une préparation précise. Les fonds et les couvercles doivent toujours avoir la même hauteur. En outre, les soudures doivent être aussi discrètes que possibles. Les réservoirs extérieurs en acier inoxydable sont soudés au TIG sans fil. Il est également nécessaire de remplacer l'électrode tungstène en temps utile.
www.duotank.nl

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