Že společnost Valk Welding dokáže úspěšně realizovat projekty pro sériovou výrobu, dokazují nedávno dodané výrobní buňky pro Power-Packer. Každý den se ve výrobě kompletně svaří, očistí a smontuje 600 hydraulických systémů (válců). Došlo k obrovskému zlepšení efektivity, dodací termín se zkrátil ze 2 týdnů na 1 den a byly odstraněny mezisklady. Hlavní roli přitom hraje použití manipulačního robota, manipulátorů v koncepci ferris-wheel a softwaru vytvořeného na zakázku.
Společnost Power-Packer, součást společnosti CentroMotion, je lídrem na trhu v oblasti systémů řízení pohybu, včetně (elektro)hydraulických pohonů pro aplikace v automobilovém průmyslu, užitkových vozidlech, zdravotnictví a terénních vozidlech. V Oldenzaalu se vyrábějí hydraulické ovládací systémy mimo jiné pro společnosti Volvo a Scania.
Zjednodušeně řečeno, takový válec se skládá ze základní trubky, trubky (pull-tube) pro hydraulický olej a pístu (Plunger-Rod End), který musí vykonávat pohyb v trubce. Nejprve se k trubce přivaří spojka (základna) a poté se svar kartáčem očistí, aby se ze svaru odstranily nečistoty a povlak mohl optimálně přilnout.
Poté musí být trubka (pull-tube) 100% těsně přivařena ke spojovacímu dílu základní trubky. Jak je v automobilovém průmyslu obvyklé, tento proces podléhá velmi vysokým požadavkům, které po ověření nelze snadno změnit. Dvě 28 let staré svařovací buňky vyrobené na zakázku se svařovacími roboty Panasonic měly být nahrazeny a společnost Power-Packer chtěla současně zeštíhlit celý výrobní proces. “Již žádné mezisklady, kratší dodací lhůty, sledovatelnost výrobků, žádné netěsnící spoje na trubkách a zaručená doba provozu,” shrnuje výrobní inženýr Peter Meijering.
Integrací všech výrobních kroků jsme nyní vytvořili řešení konceptu “one-piece flow”, kdy je výrobek připraven k balení přímo pro zákazníka bez meziskladování,” uvedl
Během 1,5 roku pracovali inženýři společnosti Valk Welding se složeným specializovaným týmem na vývoji a vypracování řešení, v němž by bylo možné integrovat všechny procesní kroky do jedné výrobní buňky. Obchodní inženýr Alex Hol ze společnosti Valk Welding: “Pro nás bylo výzvou integrovat svařování a kartáčování do jedné buňky, a to na základě jedné pozice robota na výrobek a jednoho programu pro obě buňky. Společně jsme dospěli ke konečnému návrhu pomocí online schůzek, při nichž byl každý krok přesně zakreslen v off-line programovacím balíku DTPS společnosti Panasonic. Nakonec se nám podařilo dosáhnout toho, že jsme byli schopni pracovat v toleranci 1 sekundy od stanovené doby cyklu.”
Společnost Valk Welding vyvinula řešení založené na koncepci ferris-wheel a 2 sousedních manipulátorech. Díky dvojité konstrukci lze za jeden cyklus vyrobit 1 kompletní výrobek. Přípravky jsou konstruovány tak, že svařování probíhá vepředu a kartáčování vzadu. Pro práci s kartáčem se používá manipulační robot Panasonic LA1800 s hmotností obrobku 26 kg, který uchopí svařovanou základní trubku pomocí chapadla a předává ji podél kartáčové jednotky. Alex Hol: “To nám umožnilo vyrábět základní trubku a píst současně, takže pro účely sledovatelnosti máte vždy jednu sadu pohromadě.
Základní trubka i píst jsou zavěšeny na dopravním pásu, který je dostatečně dlouhý, aby výrobky vychladly a mohly být na konci pásu vyzvednuty k montáži, plnění a testování. “Integrací všech výrobních kroků jsme nyní vytvořili řešení konceptu “one-piece flow”, kdy je výrobek připraven k balení přímo pro zákazníka bez meziskladování,” říká Peter Meijering.
Jsme rádi, že spolu s vámi budeme moci hledat řešení vašich problémů týkajících se (svařovací) automatizace, svařovacích drátů a spotřebního materiálu. Dáváme přednost být vice partnerem než dodavatelem.
