System Trailers 2015_0649 kopie

Czas produkcji skrócony o 30%

Firma System Trailers Fahrzeugbau GmbH wytwarza kompletne przyczepy I naczepy dla producentów samochodów ciężarowych. Firma nieustannie prowadzi produkcję wielkoseryjną, oferując szeroki wachlarz swoich wyrobów. Dzięki przejściu na systemy robotów spawalniczych Valk Welding ten niemiecki producent przyczep skrócił czasy produkcyjny o 30%. Nie wyczerpuje to jednak jego aspiracji. Wraz z Valk Welding firma System Trailers przygotowuje się do dalszej poprawy jakości i redukcji kosztów.

W sektorze produkcji przyczep panuje bezlitosna konkurencja. Firma System Trailers z siedzibą w Twist w Niemczech zajęła czołową pozycję na rynku jako niezależny producent przyczep i naczep. W kompleksie fabrycznym wytwarzanych jest od 60 do 70 przyczep tygodniowo. 70% obrotów firmy pochodzi z eksportu. Dyrektor Ralf Saatkamp: „Nasza strategia polega na tworzeniu korzystnych warunków zakupu i stosowaniu wysoko efektywnych procesów produkcyjnych, możliwych dzięki połączeniu wymagań różnych producentów samochodów ciężarowych. W ten sposób możemy zaoferować klientom niezmiennie wysoką jakość i konkurencyjne ceny”. Firma System Trailers nastawiła swoją organizację, produkcję i komputeryzację wyłącznie na wytwarzanie dużych serii zróżnicowanych produktów.

Wirtualne programy bez poprawek na rzeczywistym robocie spawalniczym

Firma System Trailers używała już wcześniej robotów do spawania belek i elementów podwozi przed przejściem na system robotów spawalniczych Valk Welding. Ralf Saatkamp: „Duża liczba różnego rodzaju przyczep sprawia, że czas wymagany na zmianę konfiguracji robota spawalniczego staje się czynnikiem o kluczowym znaczeniu. Poszukiwaliśmy partnera, który byłby zdolny do elastycznego skonfigurowania całego systemu programowania. Firma Valk Welding wyróżniała się w tym aspekcie na tle innych firm – zwróciliśmy szczególną uwagę na system programowania offline DTPS. Oprócz wprowadzenia systemu robotów spawalniczych do spawania ram zdecydowaliśmy się także przejść na programowanie offline. Robot spawalniczy może pracować z programami niemal bez poprawek. Pierwszy system robotów spawalniczych Valk Welding oraz twórcze myślenie, jakie przejawia ta firma w celu lepszego wykorzystania wszelkiego rodzaju opcji robota spawalniczego, zrobiły na nas ogromne wrażenie”.

Trzy identyczne systemy robotów spawalniczych

Dwa lata później firma Valk Welding dostarczyła dwa kolejne systemy robotów spawalniczych tego samego typu. Wszystkie trzy systemy robotów spawalniczych są skonfigurowane do spawania ram i belek o standardowej długości 13,65 m. Dwa ostatnie roboty spawalnicze są umieszczone obok siebie w wersji prawo- I lewostronnej. Dźwigary spawane na prawostronnym robocie są automatycznie przechylane i transportowane do drugiego systemu robota spawalniczego, w którym spawana jest druga strona. Ta automatyzacja logistyki przyczyniła się do osiągnięcia przez firmę System Trailers redukcji czasu realizacji produkcji dźwigarów o 30%.

Partnerstwo

Ralf Saatkamp: „Dysponujemy bardzo wydajną strukturą. Możliwość bardzo ścisłej kontroli odznaczającej się dużym zróżnicowaniem produkcji w procesach wielkoseryjnych oznacza, że możemy zaoferować naszym klientom korzyści zarówno w aspekcie kosztów, jak i jakości. Podjęliśmy świadomą decyzję, aby nie wchodzić na rynek pod własną marką. Dziewięćdziesiąt pięć procent przyczep wytwarzanych przez nas opuszcza fabrykę z logo klienta. Umożliwia nam to wytwarzanie dostosowanych do specyfiki klienta produktów na niezwykle korzystnych warunkach. Ważnym aspektem takiej formy działania jest stworzenie partnerstwa z naszymi klientami w celu lepszego spełniania ich życzeń. To podstawa naszej współpracy z Valk Welding”.

Automatyczne programowanie

„Naszym celem jest dalsze zwiększenie osiąganych obrotów. Obecnie jeden z naszych pracowników spędza tylko 2 dni w tygodniu na programowaniu offline w DTPS. Jednak nadal chcemy ściślej zintegrować programowanie z przepływem pracy. Uwzględniając ten cel, pracujemy obecnie w ścisłym partnerstwie z Valk Welding nad automatyzacją programowania robotów spawalniczych przez zastosowanie automatycznego generowania programów opartego na danych CAD, w połączeniu z systemem ERP. Również w tym obszarze uwidocznił się szczególny character firmy. Oprócz wiedzy praktycznej obejmuje on motywację, innowacyjność i radość z osiągania nowych rozwiązań”.

Śledzenie spoin za pomocą laserowego sensora Arc-Eye

Następnym krokiem jest zastosowanie systemu śledzenia spoin Arc-Eye. Różnice tolerancji i odkształcenia występujące podczas procesu sprawdzania stwarzają konieczność sprawdzania, czy położenie ściegu spoiny odpowiada zaprogramowanej pozycji. Odchyłek nie można przewidzieć, co oznacza, że program można skorygować wyłącznie po fakcie. W tym celu firma Valk Welding używa systemów Quick Touch (wyszukiwanie dotykowe drutem spawalniczym) i Arc-Sense do lokalizowania i śledzenia spoin. W celu przyspieszenia tego procesu i dalszej poprawy jakości spawania firma System Trailers będzie stosowała system śledzenia spoin Arc-Eye dostarczony przez Valk Welding. Sensor laserowy Arc-Eye jest zamontowany z przodu palnika spawalniczego i wykonuje skanowanie po okręgu w celu uzyskania pełnego trójwymiarowego obrazu miejsca w którym ma być wykonana spoina. Ralf Saatkamp: W ten sposób system Arc-Eye zapewnia precyzyjne śledzenie przez robota spoiny, dzięki czemu jest ona zawsze dobrze wykonana. Umożliwiło nam to wykonanie kolejnego kroku w kierunku redukcji czasu cyklu na belkach o długości 13,65 m. www.system-trailers.de

Prośba o informacje
“Pierwszy system robotów spawalniczych Valk Welding zrobił na nas ogromne wrażenie”

Ralf Saatkamp

Powrót do strony głównej