ARC EYE Scan3D

Duńska firma ACO Engineering jest w ścisłej czołówce jeśli chodzi o projektowanie i konstruowanie płyt termicznych, których firma używa w wymiennikach ciepła dla przemysłu przetwórczego.

80 z ponad 100 pracowników pracuje stale przy produkcji cienkościennych płyt termicznych ze stali nierdzewnej. Od pewnego czasu spółka pracowała nad robotyzacją procesu, lecz stale napotykała problemy dotyczące braku możliwości śledzenia spoiny przez robota spawalniczego. Zastosowanie sensora laserowego Arc-Eye pozwoliło firmie ACO Engineering na spawanie
pierwszych płyt termicznych za pomocą robota spawalniczego. 

Płyty termiczne są wykonywane z cienkich blach ze stali nierdzewnej, o grubości 2 mm, które są spawane od góry. Płyty są cienkie i z powodu dużej ilości wprowadzonego ciepła łatwo ulegają deformacji podczas procesu spawania. Jest to dużą przeszkodą w automatyzacji procesu. Nie można zmniejszyć  dkształcenia płyt, i przez to nie można skorygować odchyleń w programie spawania. Jedynie sensor laserowy robota jest w stanie śledzić spoinę w czasie rzeczywistym. Firma Valk Welding opracowała system Arc-Eye tak, aby czujnik laserowy komunikował się bezpośrednio ze sterownikiem robota. Czujnik laserowy Arc-Eye jest instalowany przed uchwytem spawalniczym i wykonuje kołowe skany w celu uzyskania obrazu 3D spoiny bez zakłóceń powodowanych odbiciami od stali nierdzewnej. Arc-Eye określa więc ślad, którym podąża robot spawalniczy układając właściwy ścieg spoiny.

Robot spawalniczy obsługuje dwa stoły mocujące o długości 6,5 m

Wymienniki ciepła stosowane w przemyśle spożywczym, mleczarskim i chemicznym oraz w przemyśle przetwórczym, muszą spełniać ostre wymagania ustanowione dla tych branż. Dlatego w celu wykluczenia wystąpienia ryzyka przecieków, płyty termiczne są spawane za pomocą metody TIG. W tym celu zrobotyzowany system spawalniczy Valk Welding jest wyposażony w zrobotyzowany uchwyt TIG i obsługuje dwa stoły mocujące o długości 6,5 m, które z kolei są obsługiwane przez robota umieszczonego na torze o długości 14 m. ACO Engineering ma więc możliwość spawania zrobotyzowanego zarówno bardzo dużych płyt termicznych o wymiarach 6 x 2 m, jak i mniejszych elementów.

Robot spawalniczy cztery razy szybszy

Wymiennik ciepła jest wykonany z 50 do 200 płyt. Spawacz ręczny na wykonanie wszystkich spoin w dużej płycie może potrzebować 20 godzin. Robot spawalniczy potrzebuje na to cztery razy
mniej czasu, a także pracuje z wysokim stopniem dokładności i stałą jakością spawania. W ten sposób firma ACO Engineering uzyskała nie tylko oszczędność kosztów, ale także ogromnie poprawiła jakość. Dzięki zastosowaniu spawalniczego systemu zrobotyzowanego spółka może podwyższyć wydajność i wykorzystywać spawaczy ręcznych do mniej monotonnych prac.
www.aco-engineering.dk 

Prośba o informacje

Powrót do strony głównej