Thule Towing

Thule Towing Systems, eigenaar van Brink Trekhaken, wil haar productieproces verder automatiseren door de productinleg in de lasrobotinstallaties voortaan aan handlingrobots over te laten.

Thule Towing Systems, eigenaar van Brink Trekhaken, wil haar productieproces verder automatiseren door de productinleg in de lasrobotinstallaties voortaan aan handlingrobots over te laten. Daarmee wil Thule niet alleen gaan besparen op loonkosten, maar vervalt ook de noodzaak om voor ieder type trekhaak een aparte mal te moeten maken. De fabrikant is daar voor nu met Valk Welding een pilotproject gestart, dat als voorbeeld zou moeten dienen voor alle lasrobotinstallaties van de Thule Group in Nederland en Frankrijk. Momenteel zet Thule Towing Systems in haar productievestiging in Staphorst, waar de losse onderdelen worden gelast tot complete trekhaken, een vijftiental lasrobotinstallaties in. Valk Welding leverde daarvoor in 1990 de eerste cel met een Panasonic-lasrobot van de AW-generatie, die anno 2007 nog steeds in een tweeploegendienst wordt ingezet. Alle lasrobotinstallaties die daarna geleverd zijn, zijn opgebouwd volgens het H-frameconcept, steeds met de nieuwste generatie Panasonic-lasrobots. Met dit concept was het bedrijf haar tijd ver vooruit. De robot last aan één kant een trekhaak compleet af, terwijl de operator op de andere opspantafel de losse onderdelen in de mal plaatst voor een volgende trekhaak.

Thule Towing Systems wil in dat proces nu een stapje verder. Purchasing Manager Wim Feddes en de verantwoordelijke Manufacturing Engineer Jojanneke Krabbe leggen uit waarom: “Voor ieder type trekhaak hebben we een aparte mal, in totaal zo’n 2.000. Het maken van zo’n mal kost veel tijd en vraagt om een exacte passing van de onderdelen. Is dat niet het geval of beschadigt zo’n mal, dan wordt het robotlasproces verstoord. De lasrobot stopt er dan mee.” “Per trekhaak moet de operator gemiddeld vijf onderdelen in de mal plaatsen. Dat is eentonig handwerk, waarvoor je ook een handlingrobot in zou kunnen zetten. Handlingrobots kunnen de losse onderdelen stuk voor stuk in de juiste positie tegen elkaar plaatsen, waarna de lasrobot deze kan hechten en aflassen. Zo kan je een trekhaak onderdeel voor onderdeel samenstellen, zonder dat je een mal nodig hebt. Dat vraagt wat programmeerwerk, maar dat kun je allemaal offline programmeren en simuleren.”

Momenteel zijn de mensen bij Thule Towing Systems met Valk Welding aan het analyseren hoe je de aan- en afvoer van de onderdelen en afgelaste trekhaak moet inrichten, hoe je de juiste positie van de losse onderdelen vaststelt en hoe je tolerantieverschillen opvangt. Valk Welding ontwikkelt daarvoor softwarematige oplossingen. Verder verdiept de projectgroep van Thule Towing Systems zich in de mogelijkheden van Vision-systemen. Binnen de Thule Group wordt gestreefd naar standaardisatie, zodat de mogelijkheid bestaat productieonderdelen uit te wisselen met andere vestigingen. Wim Feddes: “Dat betekent dat we ook streven naar één leverancier voor lasrobots en lasdraad. Daarvoor heeft Valk Welding voor ons de beste papieren. Zij hebben een enorme know-how en de drive om dit project tot een succes te maken. Verder hebben ze zowel een welding-, als een handlingdivisie, die nauw met elkaar samenwerken. Op één van de vakbeurzen liet Valk Welding al een proefopstelling zien van een jigless welding cel, waarbij een handlingrobot en een lasrobot samen een product aflasten. Het moge duidelijk zijn dat dit voor Valk Welding ook een ontwikkel- en leerproces is, maar daar hebben we alle vertrouwen in.”

www.brink.eu

Direct informatie aanvragen

Terug naar het overzicht