Het behoeft nauwelijks toelichting dat je voor het lassen van aluminium gietstukken niet met en standaard recept kunt volstaan.

Het behoeft nauwelijks toelichting dat je voor het lassen van aluminium gietstukken niet met en standaard recept kunt volstaan. De structuur is niet dezelfde als die van standaard aluminium en daarom vraagt het bepalen van de juiste combinatie van gas, lasdraad en parameterinstellingen heel veel kennis en ervaring om de gestelde kwaliteitswensen te behalen. De MGG Group heeft met het handmatig lassen van warmtewisselaars in het verleden veel ervaring opgedaan en in de loop der tijd hiervoor een eigen receptuur ontwikkeld. Door stijging van de aantallen, een grotere complexiteit en toegenomen concurrentiedruk uit China, was automatisering een onvermijdelijke volgende stap. Samen met Valk Welding en gasleverancier Air Products heeft MGG het lasproces nu op een succesvolle manier weten te robotiseren.

De MGG Group B.V. behoort met vestigingen in het Limburgse Tegelen, Bergen en Antwerpen in België tot de grootste aluminium gieterijen in Europa. Het gehele proces van engineering, tooling, gieten, finishing, bewerken en assembleren wordt binnen de groep gerealiseerd. De vestiging in Tegelen concentreert zich voornamelijk op zandgieten van automotive parts en aluminium warmtewisselaars voor de ketelindustrie. Om een idee van de omvang van de productie te geven: in deze vestiging wordt dagelijks ca. 30 ton aluminium verwerkt.

Sleuven achteraf dichtlassen

MGG levert aan alle grote namen in de ketelindustrie. Het is duidelijk dat aan die producten zeer hoge eisen worden gesteld. Zo moeten de afgewerkte gietstukken honderd procent dicht zijn. Alle gietstukken worden daarom zowel visueel als met behulp van röntgen zorgvuldig getest, voordat ze verder worden bewerkt. De aluminium automotive parts en warmtewisselaars worden echter gegoten in een vorm, bestaande uit een boven- en onderhelft. Daarbij wordt de vorm aan de binnenkant door het inzetten van een zandkern verkregen. Na het uitharden van het materiaal moet die zandkern weer verwijderd worden. Om dat ‘ontkernen’ mogelijk te maken zijn sommige gietstukken daarom van sleuven voorzien. Die sleuven moeten achteraf weer worden dichtgelast en dat wordt bij MGG nu door twee lasrobots gedaan.

Robotleverancier met laskennis

Ruud Jagt, welding technician bij MGG, heeft de gietstukken vroeger nog met de hand gelast. Zijn ervaring telde dan ook zwaar mee bij de tot standkoming van het lasrobotproject: “We hadden ons ten doel gesteld de productie door inzet van lasrobots te verdubbelen. Een beetje robotleverancier kan aan die eis wel voldoen, maar om ook het lasproces succesvol te robotiseren, vraagt toch om een leverancier die zowel de know-how in huis heeft van robots als van lastechniek. Valk Welding kon het complete pakket leveren en was bereid samen met ons het lasproces op de robot ontwikkelen.”

Eenvoudige cel en complex lasproces

Valk Welding heeft de eerste cel in 2000 geleverd. Een standaard cel met een Panasonic VR006-lasrobot en voordraaitafel was voldoende voor de gevraagde capaciteit. De manipulator en opspanmal zijn door MGG zelf gemaakt, vanuit het perspectief van eenvoud en veiligheid. De operator legt steeds één warmtewisselaar in de opspanmal en zet de strippen eerst met een hechtlas vast, alvorens de lasrobot de strippen volledig dichtlast. Ruud Jagt: “Omdat de warmtewisselaars gegarandeerd honderd procent dicht moeten zijn, gaat dat met een inbranding van 5 a 6 mm en een voorloopsnelheid tussen de 50 en 100 cm/min. In nauwe samenwerking met Valk Welding en gasleverancier Air Products, zijn we overgestapt op Argon/Helium in combinatie met AISI12 lasdraad. Daarmee wordt een betere inbranding verkregen bij hogere voorloopsnelheden en lagere Amperages.

95% minder handwerk

Naast productieverhoging was het verkrijgen van een constante kwaliteit een belangrijke doelstelling bij de inzet van lasrobots. Ruud Jagt: “Met de inzet van de lasrobot en de hogere constante kwaliteit die we daarmee konden bereiken, werd het toepassen van sleuven steeds vaker toegestaan. Met als gevolg dat we meer gietstukken op onze afdeling te verwerken kregen. In 2004 hebben we daarom een tweede lasrobotcel in gebruik genomen, met een VR006L lasrobot en een vrijprogrammeerbare drie-assige wentelmanipulator. Daardoor kon de bereikbaarheid van de producten worden verbeterd en de cyclustijd aanmerkelijk worden verkort. Beide cellen worden nu gedurende vijf dagen per week in een drieploegendienst ingezet. Al met al hebben we het handwerk met 95% teruggebracht. Daarmee is niet alleen aan onze doelstelling voldaan, maar is ook het werk voor de handlassers minder eentonig en minder zwaar geworden.”

www.mgg.com

 

Direct informatie aanvragen

Terug naar het overzicht