VDL lasrobotinstallatie van Valk Welding

De eerste lasrobotcel is inmiddels door Valk Welding geleverd.

Om concurrerend te blijven, verplaatsen veel fabrikanten van touringcars en openbaarvervoerbussen de productie naar lagelonenlanden. VDL Bus Modules investeert daarentegen in automatisering om de kostprijs te verlagen, zoals bijvoorbeeld in lasrobots. De productie zoveel mogelijk in eigen land houden, is onderdeel van het beleid van VDL Groep. De eerste lasrobotcel is inmiddels door Valk Welding geleverd. Naast complete 2D frames, moeten straks ook zij-, voor- en achterwanden door lasrobots worden gelast. “Dit is de toekomst,” zegt een medewerker, die de nieuwe lasrobotcel trots aan bezoekers laat zien.

Frank van Geel, directeur van VDL Bus Modules: “De busproductie is een ‘hand en hoofd’ productie. Binnen VDL Bus Modules werd tot nu toe alles handmatig gelast. Het aantal varianten en klant specifieke aanpassingen is groot en je praat hier over een kleine volume omgeving. Maar uiteraard is binnen de engineering uitgebreid nagedacht over cost-engineering. Daarbij hebben we gekeken hoe we modules dusdanig kunnen ontwikkelen, zodat ze gelijke afmetingen hebben en daarmee geschikter zijn voor lasrobotisering. Met het lassen van de 2D dwarsdoorsnedes voor de basisframes is nu een begin gemaakt met lasrobotautomatisering. Robotisering is een goede manier om in een dure omgeving goedkoper te produceren. Daarmee willen we de kostprijs verlagen en de productie in eigen land houden.”

Voortraject geoptimaliseerd
Bedrijfsleider van VDL Bus Modules, Peter de Weerd, was aanvankelijk sceptisch om de dunwandige kokerdelen met robots te gaan lassen. “De kokers moeten nauwkeurig op elkaar aansluiten, bij de minste afwijking valt de las door de spleet. Met handlassen heb je daar meer controle op. Daarom hebben we eerst het voortraject van zagen en boren geoptimaliseerd, door in een zaagautomaat te investeren.

Bovendien hielp Valk Welding ons met de programmering van de lasrobot. Dankzij hun support hebben we een vliegende start kunnen maken en het lasproces met de robot helemaal onder controle.”

Filosofie achter de lasmallen
De 2D framedelen (dwarsdoorsnedes) werden tot voorheen handmatig gelast op grote lasmallen die handmatig werden gekanteld. Peter de Weerd: “Die mallen zijn 2 jaar geleden al ontwikkeld met als doel deze later in te zetten op een lasrobot. De knooppunten van de kokervormige framedelen zijn daarom van 2 kanten bereikbaar. zodat de robot het product compleet rondom kan aflassen. Valk Welding heeft een lasrobotinstallatie geleverd met vier opspanplaatsen, waarin vier lasmallen (twee om twee) zijn geplaatst in manipulatoren. Uit deze 4 mallen halen we in totaal 14 verschillende producten (dwarsdoorsnedes). Elke productietact wordt
door een Panasonic TL 1800 lasrobot in 1 set van 5 doorsneden per bus gemaakt zonder dat er mallen gewisseld moeten worden. Alle verliezen van tussenopslag, transport, malwisseling etc. zijn hierdoor geëlimineerd.

Basiscursus
Bart Oppenheim, verantwoordelijk voor de programmering van de CNC-machines bij VDL Bus Modules, heeft samen met 2 handlassers een basiscursus robotlassen en DTPS bij Valk Welding in Alblasserdam doorlopen. Bart
programmeert nu met DTPS vanaf zijn pc op kantoor, terwijl de 2 handlassers inmiddels verantwoordelijk zijn voor de bediening van de lasrobot. Valk Welding heeft daarvoor de 3D simulatie van de lasrobotinstallatie
in DTPS geleverd en VDL Bus Modules heeft daar de mallen en 2D dwarsdoorsnedes, vanuit hun eigen CAD systeem, aan toegevoegd. Peter de Weerd: “Met drie weken opleiding konden we direct zelfstandig aan de slag.
Tot nu toe hadden we geen enkele keer een service call nodig.”

One piece flow
De kokers worden uit de zaagstraat direct bij de lasrobot afgeleverd en op de lasmallen opgespannen om door de lasrobot te worden afgelast. Nadat één zijde is gelast, draait de manipulator de mal, zodat de lasrobot de andere zijde van de knooppunten kan lassen. Per dwarsdoorsnede wordt zo een one piece flow productie mogelijk gemaakt. De dwarsdoorsnedes worden vervolgens op een naastgelegen afdeling samengesteld tot een compleet frame, waarop de hele bus wordt gebouwd. Frank van Geel: “We zijn met lasrobotisering bewust gestart bij de 2D dwarsdoorsnedes, omdat de complexiteitsgraad laag is. Met inzet van de lasrobot realiseren we niet alleen een kostenbesparing maar ook een constante laskwaliteit, dus kostenbeheersing en kwaliteitsbeheersing. Dat past perfect in de hoge kwaliteitsnorm van VDL Groep.”

VDL Bus Modules
VDL Bus Modules produceert modules voor luxe touringcars, dubbeldekkers, VIP-bussen, streekbussen en voert speciale projecten uit. VDL Bus Modules is één van de 5 productielocaties van VDL Bus & Coach, een internationale onderneming die zich richt op de ontwikkeling, productie en verkoop van een breed pakket touringcars, openbaarvervoerbussen en chassis. VDL Bus & Coach is onderdeel van de VDL Groep, een internationale industriële onderneming bestaande uit 87 werkmaatschappijen, verspreid over 19 landen met circa 10.500 medewerkers. De modules die bij VDL Bus Modules geproduceerd worden, gaan naar de productielocatie VDL Bus Valkenswaard, waar ze geassembleerd worden op de productielijn. VDL Bus Modules en VDL Bus Valkenswaard produceren gezamenlijk ca. 700 touringcars per jaar. www.vdlbuscoach.com

Direct informatie aanvragen

Terug naar het overzicht