VDL Bus Chassis 20161222_1712 ES

Investering om slimmer te produceren

Sinds enkele maanden worden bij VDL Bus Chassis bv in Eindhoven complete modules voor bus onderstellen met een lasrobot gelast. Valk Welding leverde daarvoor een installatie die modules variërend van 2,5 tot 5m vierkant over 11 assen manipuleert en met de robot last. Naast de omvang van de installatie en wisseling van de modules zijn vooral de flexibiliteit, de rechtheid van de modules na het lassen en de productiviteitswinst cruciale winstpunten voor VDL Bus Chassis. Daarmee weet opnieuw een VDL onderneming het hoge kosten niveau in eigen land met een automatiseringsslag te compenseren.

Na VDL Containersystemen en VDL Bus Modules is VDL Bus Chassis de 3e onderneming binnen VDL groep waar Valk Welding een lasrobotinstallatie heeft geleverd. Bedrijfsleider Louis de Jong: “De ervaringen van de andere collega’s waren voor ons een reden Valk Welding te vragen ook voor ons een voorstel uit te laten werken. Waar we in een vroeger stadium met een te complex voorstel van een andere integrator vast liepen, kwam Valk Welding direct met een goed concept. Vanuit het hoofdkantoor kregen we dan ook snel groen ligt voor de investering.” 

Automatische handling
De modules werden tot nu toe met de hand gelast. Exclusief samenstellen en voorhechten werden de modules in acht lasboxen in 6 ¾ uur gelast. Louis: “De modules werden opgespannen in een frame en in een draaimal. Na een aantal lassen werd de module steeds handmatig gemanipuleerd om de warmte-inbreng zoveel mogelijk te balanceren. Dat kostte het meeste tijd. Daar komt nog bij dat we de modules na het handmatig lassen nog moesten corrigeren op rechtheid. De aangeschafte robotlasinstallatie last niet sneller, maar de tijdwinst zit met name in de automatische handling van de modules.”

Hoge mate van flexibiliteit
“Onze belangrijkste eis was dat de lasrobotinstallatie inzetbaar moet zijn voor alle modules die we hier maken. Dat betekent dat zowel een kleine module van 2,5 x 2,5 m als die van 2,5 x 5 m gemanipuleerd moet kunnen worden. Geen investering dus voor één project, maar een investering om slimmer en goedkoper te produceren. Bovendien moet de lasrobot de modules aan beide zijden kunnen bereiken. Die vraag legden we aan Valk Welding voor. Het idee was dat zij de installatie compleet inclusief offline programmering en meetsysteem zou leveren. Het klemsysteem en het wisselen van de modules is door VDL Bus Chassis zelf ontwikkeld en geleverd,” aldus Louis de Jong.

Over 11 assen vrij beweegbaar
De installatie die Valk Welding een half jaar later leverde bestaat uit een Panasonic TL-2000WGH3 lasrobot die compleet met een hoogte- en dwarsverplaatsing over een track wordt gepositioneerd. De robot kan daarmee
over negen assen vrij bewegen, waardoor een optimale bereikbaarheid wordt gerealiseerd. De modules die in een frame worden geklemd en in een C-frame gehangen, worden door een zware manipulator gepositioneerd die over twee assen kan bewegen. “De constructie voor de frames en de pneumatische klemming hebben we daarvoor zelf verzorgd,” lichten medewerkers Roel Bullens en Jos van Dijk van VDL Bus Chassis toe.

Korte wisseltijd
Louis de Jong: “Met één opspanmogelijkheid op de lasrobotinstallatie is het een logistieke uitdaging de wisseltijd voor de frames met modules zo kort mogelijk te houden. Daarvoor hebben we zelf een railsysteem ontwikkeld waarover de frames op karren worden verplaatst. De karren worden nu nog handmatig in de cel gereden, de bedoeling is dat we die straks op afstand kunnen besturen, zodat de operator zelf niet meer in de cel hoeft te komen. Ook het klemsysteem waarbij we gebruik maken van luchtcilinders uit de bussenbouw binnen de groep, hebben we zelf ontwikkeld. Al met al is het ons daarmee gelukt een compleet frame in drie minuten te wisselen.”

Samenwerken aan programmering
De inzet van de lasrobotinstallatie vraagt om meer kennis over programmering. Hiervoor worden ervaringen uitgewisseld met collega VDL-bedrijven. “Die helpen nu mee met de programmering van de nieuwe modules.
Bedoeling is komend jaar alle aspirant programmeurs die binnen VDL Groep met DTPS werken, met elkaar in contact te brengen. Dat past binnen het credo van VDL: Kracht door samenwerking. Belangrijke les is ook
de constructeurs daarbij te betrekken. Die moet bij de ontwikkeling van nieuwe modules rekening houden met de mogelijkheden van de lasrobot,” benadrukt Louis de Jong.

Onderdeel van VDL Bus & Coach
VDL Bus Chassis stelt de complete bus onderstellen in Eindhoven samen, waarbij staaldelen weer door andere VDL-bedrijven uit de groep worden geleverd. VDL Bus Chassis is toeleverancier binnen de divisie VDL Bus & Coach, die haar bussen bouwt in Heerenveen, Valkenswaard en Roeselare. Daarnaast worden er ook chassis geëxporteerd naar klanten buiten VDL Bus & Coach. www.vdlbuscoach.com

Direct informatie aanvragen

Terug naar het overzicht