Hekamp

De praktische benadering van Valk Welding en de mogelijkheden die het programmeersysteem DTPS G2 voor hen kon betekenen, overtuigden vader en zoons Kampert van Hekamp werktuigen en aanbouwdelen in de keuze voor een nieuwe lasrobotinstallatie van Valk Weld

De praktische benadering van Valk Welding en de mogelijkheden die het programmeersysteem DTPS G2 voor hen kon betekenen, overtuigden vader en zoons Kampert van Hekamp werktuigen en aanbouwdelen in de keuze voor een nieuwe lasrobotinstallatie van Valk Welding. Valk Welding leverde daar begin dit jaar een robotinstallatie en programmeersysteem voor de lasproductie van complete schep- en laadbakken voor de landbouw en het grondverzet. Marco Kampert: “Met de ervaringen van een bestaande lasrobot, waarvan de capaciteit niet meer voldeed aan de huidige productieomvang, stonden we eerder open voor een praktische aanpak dan voor kille verkoopverhalen. Valk Welding heeft niet alleen de installatie geleverd, maar heeft ons daarna ook net zo lang geholpen tot de laatste 10% was opgelost.”

Wie dwars door het landbouwgebied in Kootwijkerbroek rijdt, heeft niet het vermoeden hier een uiterst modern productiebedrijf aan te treffen. In de jaren vijftig is Henk Kampert sr. op die plek begonnen met het fabriceren van schep- en laadbakken voor de lokale landbouwbranche. Die activiteit is inmiddels uitgegroeid tot een modern familiebedrijf in werktuigen en aanbouwdelen met ruim 800 klanten in Nederland, België, Duitsland en Denemarken en een productieomvang van ca 4000 producten per jaar.

Ruime capaciteit met 4 opspanplaatsen

Hekamp benaderde Valk Welding met de vraag of het mogelijk was om ook zijn grote producten van meer dan 1000 kg met de robot te lassen en alles offline te programmeren. Om een maximale flexibiliteit en voldoende capaciteit voor zowel grote producten als losse onderdelen mogelijk te maken, heeft Valk Welding een concept met 4 opspanplaatsen voorgesteld, te bedienen door 1 hangende lasrobot. De installatie die Valk Welding uiteindelijk heeft geleverd, bestaat uit een Panasonic TAWERS TA 1900 WG lasrobot op een 18.5 meter lange vrij programmeerbare baan, die op 4 opspanplaatsen kan worden ingezet. De eerste 2 stations zijn bedoeld voor ware producten en zijn daarom uitgerust met manipulatoren van 3000 kg en een moment tot 10.000 N/M. Het derde station heeft een opspanplaats met een manipulator van 1000 kg. Een vierde station is bedoeld voor kleine subassemblies en is daarom uitgerust met een voordraaitafel. De vier opspanplaatsen maken het mogelijk seriewerk en afwisselend enkelstuks met de robot te lassen, zonder steeds de opspanmallen te hoeven wisselen.

Compleet in eigen huis geproduceerd

De producten worden compleet en volledig in eigen huis geproduceerd en gecoat met een doorlooptijd van ca 3 weken. Het grootste deel betreft varianten van standaardproducten, die per klant verschillen in lengte, breedte, hoogte en ophanging. Hekamp beschikt hiervoor over een eigen plasmasnijsysteem, een zet- en lasafdeling en poedercoatafdeling. Per order worden de stukken als een bouwpakketje op de lasafdeling aangeleverd, waar medewerkers van Hekamp de orders samenstellen en voorhechten op een extern station.

Aflassen met de robot

Compleet samengestelde en voorgehechte bakken van vaak honderden kilo’s worden vanaf de externe stations aan de lasrobot aangeboden. Een schepbak van bijvoorbeeld 500 kg wordt door de lasrobot in ruim twee uur volledig afgelast met een A6 lashoogte. Marco Kampert: “Ondanks het feit dat je met DTPS veel nauwkeuriger kunt programmeren dan online, moet je rekening houden met het feit dat het werkelijke model altijd iets afwijkt van het 3D-gesimuleerde product." Daarom wordt voor het aflassen van dit soort grove producten d.m.v. tactiel zoeken de beginpositie van de las opgezocht. Tijdens het lassen wordt vervolgens een lasnaadvolgsysteem ingezet. Kleine verschillen in vooropening en positionering worden zo perfect dichtgelast. Hiermee is het mogelijk zonder correctie het offline programmeren toe te passen.”

Minder afhankelijk van handlassers

Ten opzichte van handmatig aflassen levert het aflassen met de robot een tijdwinst op van 30%. Marco Kampert: “De feitelijke winst zit in het feit dat de medewerker die de lasrobot bedient, nu op kantoor kan programmeren en andere neventaken uit kan voeren terwijl de robot het product aflast. Daar komt nog bij dat deze zomer twee lassers buiten de deur ander werk zijn gaan doen, zodat we plotseling met onderbezetting te maken kregen. De lasrobot heeft dat nu grotendeels opgevangen.”

DTPS snel eigen gemaakt

Alle producten zijn in Solidworks ontworpen en gedetailleerd. Van daaruit worden stuklijsten gegenereerd voor het snijden van de vlakke delen. Voor het maken van de lasprogramma’s voor de robot kunnen de SolidWorks-files direct in DTPS worden geïmporteerd. Marco Kampert: “In het beginstadium moest van alle producten nog een programma voor de lasrobot gemaakt worden. Samen met Alex Hol van Valk Welding hebben we de eerste producten geprogrammeerd, waarna we al snel zelf aan de slag konden. Inmiddels hebben we het programmeren aardig onder de knie en kun je ook veel bestaande cycli kopiëren uit een bestaand programma en plakken in een volgende.”

Combinatie verhoogt flexibiliteit

Marco Kampert: “Al met al hebben we door het concept van 4 werkstations en externe programmering een grote mate van flexibiliteit bereikt. Terwijl de vorige installatie online werd geprogrammeerd en alleen rendabel was voor seriewerk, kunnen we nu meerdere producten in kleine series maken. Daarmee kunnen we de voorraad beperkt houden en meer producten met de robot lassen zonder steeds mallen hoeven te wisselen. Het extern programmeren is daarin een belangrijke schakel, waarmee je tevens de gehele situatie van product, mal en robot kunt visualiseren en de hele lascyclus kunt simuleren. Verder kun je van daaruit ook de productie plannen. Mede door de support van Alex Hol hebben we het systeem snel onder de knie gekregen. Maar dat we er zo snel mee konden werken, hadden we echt niet verwacht.”

www.hekamp.nl

Direct informatie aanvragen

Terug naar het overzicht