Henjo

Henjo Plåtteknik AB, toeleverancier voor plaatwerkdelen en complete assemblages, in het Zweedse Ljungby, gebruikt al langere tijd lasrobots.

Toen het bedrijf vier jaar geleden op zoek was naar een nieuwe lasrobot, was offline programmeren de grootste wens. Kalle Meijer, productieleider bij Henjo: “In het Panasonic lasrobotsysteem met geïntegreerde offline programmering vonden we de juiste oplossing. Sindsdien lassen we kleine aantallen zonder downtime, dankzij de offline programmering!"

Kalle Meijer: "Offline programmeren stond hoog op ons wensenlijstje omdat we tot voor kort te veel tijd besteedde aan het programmeren van onze vorige generatie lasrobots. Als toeleverancier moeten we veel verschillende onderdelen produceren. Daarvoor is het noodzakelijk dat de opstarttijd voor de lasrobot kort moet zijn. Daarnaast is nauwkeurigheid een ander belangrijk punt. In het geval van offline programmeren moet je zeker weten dat het virtueel geprogrammeerde deel overeenkomt met wat de lasrobot in werkelijkheid doet. Daarom hebben we gekeken naar verschillende soorten lasnaadvolgsystemen. De programma's gemaakt in de DTPS offline programmeersoftware kunnen 100%, zonder correcties, op de robot worden ingezet. We waren, en zijn nog steeds, onder de indruk van de nauwkeurigheid van de DPTS-software. Dat was een doorslaggevende factor bij de keuze voor Panasonic. En of het werkt? We gebruiken het elke dag."

Lasrobotintegrator Valk Welding installeerde de lasrobotinstallatie inclusief de DTPS-software, training en ondersteuning bij het opstarten. De installatie bestaat uit een Panasonic TA-1800WG3 lasrobot op een baan en twee naast elkaar geplaatste werkstations. Het complete systeem is gebouwd op een zogenaamde E-vormige frameconstructie, die snel kan worden geïnstalleerd en op elk moment kan worden verplaatst naar een andere locatie zonder dat demontage noodzakelijk is.

Eén station heeft een éénassige manipulator en de andere een dropcenter. Kalle Meijer: "Met die configuratie konden we tegelijkertijd twee verschillende delen lassen. Met het dropcenter heeft de robot een maximaal bereik bij complexe onderdelen. Dit jaar hebben we daarom besloten ook het andere station te vervangen door een dropcenter. De reden hiervoor was vooral de toegenomen vraag naar onderdelen waarvoor een manipulator met twee assen nodig is. Evenals de behoefte aan meer flexibiliteit."

"Naast één medewerker die bezig is met het offline programmeren zijn ook vier operators bij het proces betrokken. Daarnaast zijn ook onze lasspecialist en productietechnicus bij het voorbereiden van het programmeren en lassen betrokken. Na de configuratie naar een cel met twee dropcenters, waren we binnen een dag up-and-running en konden we de programma's van het ene station naar het andere kopiëren en plakken, zonder enige correcties.”

www.henjo.se

Henjo%20DTPS.jpg

 

Direct informatie aanvragen

Terug naar het overzicht