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Encore récemment, les châssis de cabines étaient assemblés et soudés manuellement et les robots de soudage eux n’étaient utilisés que pour souder des sous-ensembles.

Aujourd’hui des cabines complètes sont entièrement soudées par des robots chez Sekura. Dans ce but, Sekura Cabins A/S, une société implantée à Randers au Danemark, a commencé à utiliser une nouvelle installation de soudage robotisé de Valk Welding. La logistique d'échange et de mise en place des cabines est également automatisée. Pour ce faire, un système de transport avec changeur de palettes a été installé. Grâce à cela, Sekura Cabins a fait un grand pas en avant dans l'amélioration de ces procédés et de la qualité de sa production.

Sekura Cabins est spécialisée dans la conception, le développement et la production de cabines complètes de haute qualité pour les véhicules industriels et tous terrains, commandées par de grands équipementiers. Au total, 15 cabines distinctes de tailles différentes seront livrées dans les 14 jours suivant la commande. Le soudage des châssis de cabines selon la norme ISO 3834 est une partie déterminante de la production.

Robot de soudage sur châssis en H

Sur les trois installations de soudage robotisées existantes, les robots de soudage Panasonic TA-1900 soudent les pièces 2D et sous-ensembles de châssis sur les cabines. Ces composants sont livrés au département où les châssis sont formés dans des gabarits et complètement soudés manuellement, avec les autres composants métalliques. Après le revêtement poudre, les châssis sont finis à l'assemblage.

Prévenir les écarts dimensionnels

Michiel Som (Conseiller) pour le compte de Standard Investment : « Après avoir repris les activités de Sekura du groupe Bosal au début de 2017, nous avons commencé par examiner de plus près le processus de production. Il s'est avéré que le soudage était un procédé particulièrement sensible car la qualité dépendait entièrement des soudeurs manuels. Cela entraîne des risques d'écarts dimensionnels. En soudant complètement les cabines avec un robot de soudage, nous souhaitons éliminer ces risques. La fonction Touch Sensing (recherche par le fil) a joué un rôle particulièrement important ici. »

Réduction des coûts

La seconde raison primordiale qui exigeait de souder complètement les cabines avec le robot, était d'obtenir une soudure plus belle et plus lisse à l'extérieur. « Comme vous n’avez plus besoin de finir le cordon de soudure, le post-processus de rectification et de ponçage n’est plus nécessaire », explique Michiel Som.

Robot de soudage sur système XYZ

Pour pouvoir atteindre chaque position de manière optimale sur la cabine, Valk Welding a choisi un concept où le robot de soudage est suspendu à un système cartésien et où les cabines sont orientées par un manipulateur en L de 3 tonnes. Valk Welding avait déjà livré un tel système au fabricant danois Sjörring. Même si dans ce cas-là il s’agissait d’un bras manipulateur de 10 tonnes.

Des temps de traitement raccourcis

Les cabines sont montées dans un département distinct. Elles sont ensuite placées dans un système de transport sur palettes et, à l'aide d'une table de changement, placées sur le manipulateur en L. L'idée, derrière cette construction d'un système de transport à deux voies et d'un changeur de palettes automatique, est de pouvoir à court terme étendre le système avec deux nouvelles installations de soudage robotisées identiques de l'autre côté. Carsten Tonnes (Directeur général) : « Chaque cabine est construite sur mesure, la taille de chaque série ne doit pas affecter le temps de traitement. Pour réduire encore les temps de traitement du processus de soudage, nous avons commencé à programmer hors ligne avec le système DTPS. De toute façon, le système XYZ est trop complexe pour être programmé en ligne. Pour apprendre à travailler plus rapidement avec le robot et le logiciel DTPS, nous élaborons des programmes avec le support des spécialistes de Valk Welding DK. »

Design ajusté

« Les cabines étant constituées de profilés tubulaires et de tubes de différentes tailles et épaisseurs, nous devons faire face à de grands jeux à souder. Pour résoudre ce problème, nous travaillons maintenant à l’amélioration du poste amont. L’étape suivante consiste à découper les pièces profilées à l’aide d’un laser tube afin de pouvoir « clipser » les pièces les unes dans les autres, au lieu de les fixer. Nous souhaitons en outre utiliser le système DTPS en amont de la production pour pouvoir vérifier l’accessibilité à un stade précoce. L'utilisation de la réalité virtuelle pourrait s'avérer être d'une grande aide », conclut Michiel Som.

www.sekura.dk

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