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Frisomat, fabricant de bâtiments en acier, souhaite doubler son chiffre d’affaires en 5 ans.

Pour atteindre cet objectif, le site de production a beaucoup travaillé sur l’automatisation du processus de production et la mise à niveau d’un certain nombre de composants de production essentiels au cours des dernières années. Le remplacement de 2 robots de soudage IGM équipés de sources de soudage Fronius par un seul système de soudage robotisé Valk Welding en est un exemple. Le directeur de la production, Gunther Vergauwen, déclare : « Ce robot de soudage unique bénéficie d'un taux de fonctionnement et d'un rendement supérieurs à ceux des 2 robots de soudage IGM et nous sommes plus flexibles grâce à des combinaisons différentes. »

La société, qui vient de fêter ses 40 années d'existence, fondée par son PDG actuel, Guy Somers, est en passe d'atteindre ses objectifs. Avec des délais d'exécution courts, une grande vitesse de construction et la livraison d'un kit complet et facile à transporter, l'entreprise a connu une croissance importante. Le site de production principal de Frisomat se trouve en Belgique et l'entreprise fabrique en interne tous les composants - des piliers aux poutres en passant par les éléments de façade. Contrairement à la majorité des entreprises, Frisomat fabrique la plupart des composants de construction en acier galvanisé laminé à froid plutôt qu'en profilés laminés à chaud. Les éléments pèsent moins lourds et des renfoncements ainsi que des trous peuvent être réalisés sur la ligne de profilage.

Le processus de soudage devait devenir plus efficace

Les composants d’une construction doivent être fixés à l’aide d’écrous et de boulons aux pièces soudées sur le site de construction. En utilisant un robot Panasonic AW 7000, Frisomat a déjà franchi le pas du soudage robotisé en 1991. Suite à une forte croissance, ce robot a été remplacé par 2 robots IGM disposant chacun de 2 stations. Gunther Vergauwen a commenté : « En tant que tels, ces robots ont bien fonctionné, mais les programmes ne sont pas échangeables et pour les grandes séries, il n’était pas possible d’utiliser les 4 stations pour la même pièce. Nous manquions de flexibilité. De plus, nous voulions intégrer la planification du travail en soudage dans le contrôle numérique de la production. La programmation hors ligne convient mieux. Au niveau de la technologie et de l'efficacité, nous étions déjà prêts pour la phase de modernisation à cette époque. »

L'approche de Valk Welding nous a séduit

Gunther Vergauwen a visionné les vidéos du système de soudage robotisé sur les chaînes YouTube de Valk Welding et a visité un certain nombre de sites de référence en Belgique. « J'ai été particulièrement impressionné par les systèmes que j'ai vus à l'usine Van Hool. L'approche de Valk Welding est extrêmement professionnelle, tant au niveau de la façon d'appréhender le projet que du démarrage et de la programmation. »

Robot de soudage sur châssis en E et DTPS

L'année dernière, les deux robots IGM ont été remplacés par un tout nouveau système constitué d'un robot de soudage Panasonic TL-1800WG3 sur châssis en E, sur lequel le robot de soudage se déplace sur un transfert et dessert deux postes de travail. Gunther Vergauwen poursuit : « Nous avons modifié tous les gabarits de soudage en raison d’un moyen de fixation différente. C'était également le bon moment pour passer à une nouvelle méthode d’assemblage. Nous pouvons maintenant utiliser les deux stations pour les mêmes composants ou pour des composants différents. Grâce à une période de conversion courte, nous sommes maintenant beaucoup plus flexibles. Nous utilisons la nouvelle cellule en 2 équipes, ce qui garantit une meilleure utilisation de la capacité de production. Nous soudons maintenant plus de pièces sur le robot de soudage que sur les 2 systèmes IGM et nous avons donc besoin de moins de soudure manuelle. Il est à noter qu'avec la technologie de soudage Panasonic, la qualité des soudures s'est considérablement améliorée et qu'avec moins de projections, nous n'avons presque pas de travail de finition. »

La programmation hors ligne est compatible avec la numérisation

L'intégralité du processus de production Frisomat est contrôlé par la planification du travail. Tous les opérateurs reçoivent les ordres de production de l'ERP sur le poste de travail et ne doivent plus programmer les machines. « Cela évite les erreurs de dimensionnement ou les trous aux mauvais endroits. Les pièces à assembler, précédemment programmées sur le robot, sont maintenant programmées au bureau. L’opérateur n’effectue que les réglages nécessaires. » De plus, les 4 opérateurs et les 3 soudeurs ont suivi une formation chez Valk Welding pour apprendre à travailler avec le logiciel de programmation hors ligne DTPS. « L’expérience du soudage est une condition préalable, car vous devez connaître la meilleure séquence de soudage et dans quelle position vous devez programmer la torche », explique Gunther Vergauwen.

Passage à l'acier à haute résistance

De plus en plus de composants de construction sont maintenant fabriqués en acier à haute résistance S550, qui peut supporter la même charge mais pèse moins lourd. Une des lignes de profilage devait être modifiée, tout comme l'unité de poinçonnage de la ligne de profilage. Les aciers ST235 et ST252 ne sont traités que pour le placage de façades, les gouttières, etc. Les investissements dans les lignes de profilage font partie d'une modernisation complète de la production. Le robot de soudage, les cintreuses et la presse CNC font partie du même ensemble. Avec la modernisation, le responsable de la production a généré plus d’efficacité, de flexibilité, des délais plus courts et une qualité supérieure.

www.frisomat.com

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