Hekamp

Du fait de l’approche pratique de Valk Welding et des perspectives offertes par le système de programmation DTPS G2, monsieur Kampert et ses fils de la société Hekamp werk¬tuigen en aanbouwdelen ont décidé d’opter pour une nouvelle installation de robot s

Du fait de l’approche pratique de Valk Welding et des perspectives offertes par le système de programmation DTPS G2, monsieur Kampert et ses fils de la société Hekamp werk­tuigen en aanbouwdelen ont décidé d’opter pour une nouvelle installation de robot soudeur de Valk Welding. Valk Welding leur a fourni au début de cette année une installation robo­tique et un système de programmation destinés au soudage de godets et lames complets pour l’industrie agricole et les travaux publics. Marco Kampert : « Du fait de notre expé­rience avec un robot soudeur existant, dont les performances ne satisfaisaient plus au volume de production actuel, nous souhaitions une approche pratique, plutôt que des arguments commerciaux sans intérêt. Valk Welding a non seulement fourni l’installation, mais ils nous ont également apporté leur soutien jusqu’à ce que les dernières questions soient résolus. »

Lorsque vous traversez la région agricole à Kootwijkerbroek, Pays-Bas, vous ne vous at­tendez pas à rencontrer ici une société de pro­duction des plus modernes. C’est ici que dans les années cinquante, Henk Kampert, le père, a commencé la fabrication de godets et de lames à l’usage de l’agriculture locale. Depuis, cette activité s’est élargie jusqu’à se trans­former en une société familiale moderne en engins et éléments de série avec plus de 800 clients aux Pays-Bas, en Belgique, en Allemagne et au Danemark et un volume de production annuelle de 4 000 produits environ.

Capacité volumineuse avec 4 postes de serrage

Hekamp a demandé à Valk Welding s’il était également possible de souder ses gros produits de plus de 1 000 kg avec le robot et de programmer le tout hors ligne. Pour permet­tre une flexibilité maximale et une capacité suffisante pour les gros produits, ainsi que pour les pièces détachées, Valk Welding a proposé un concept comportant 4 postes de serrage à commander par 1 robot soudeur suspendu.

L’installation définitive fournie par Valk Welding se compose d’un robot de soudage TAWERS TA 1900 WG de Panasonic sur une traverse de 18,50 mètres de long librement programmable, qui peut être utilisé sur 4 postes de serrage. Les 2 premiers postes sont destinés aux produits lourds et sont à cet effet équipés de positionneurs de 3 000 kg et présentent un couple de serrage s’élevant jus­qu’à 10.000 N/M. La troisième unité est dotée d’un poste de serrage avec un positionneur de 1 000 kg. Un quatrième poste est destiné aux petits sous-ensembles et est de ce fait doté d’une table rotative. Les quatre postes de serrage permettent de travailler en série et de souder les pièces unitaires variées avec le robot, sans devoir remplacer à chaque fois les gabarits de serrage.

Fabrication intégrale dans les propres ateliers

Les produits sont intégralement fabriqués et revêtus dans les propres ateliers dans un délai de 3 semaines environ. La majorité sont des variantes de produits standard dont la longueur, la largeur, la hauteur et la suspension diffèrent selon les clients. Hekamp dispose à cet effet d’un propre système de découpe au plasma, d’un service de mise en place et de soudure, et d’un service de revêtement poudre. Pour chaque commande, les pièces sont remises en tant que kit au service de soudage, où les employés de Hekamp assemblent et préfixent les commandes sur un poste externe.

Soudage avec le robot

Les godets assemblés et préfixés complète­ment pesant souvent plusieurs centaines de ki­los sont présentés au robot de soudage à partir des postes externes. Le robot peut souder inté­gralement un godet de 500 kg, par exemple, en un peu plus de deux heures avec une hauteur de soudage A6. Marco Kampert : « Bien que le système DTPS permet une programmation plus précise qu’en ligne, il faut tenir compte du fait que le modèle réel est toujours un peu différent de la simulation tridimensionnelle du produit. » Pour cette raison, pour le soudage définitif de cette sorte de produits bruts, il faut procéder à une recherche tactile de la position de début du soudage. Un système de suivi de joint de soudage est également utilisé au cours du soudage. Cela permet de souder parfaite­ment les petits écarts dans la pré-ouverture et le positionnement. Ce processus permet d’appliquer la programmation hors ligne sans correction.

Moins dépendant des soudeurs manuels

Par rapport au soudage final manuel, un soud­age final robotisé permet un gain de temps de 30 %. Marco Kampert : « Le gain réel se trouve dans le fait que l’opérateur du robot sou­deur peut programmer directement dans les bureaux et réaliser d’autres tâches secondaires pendant que le robot réalise le soudage final du produit. En outre, cet été, nous avons dû faire face à un manque de personnel du fait de l’absence de deux soudeurs, qui réalisaient des ouvrages à l’extérieur. Le robot soudeur a amorti une grande partie de ce manque tem­poraire de main d’oeuvre. »

Maîtrise très rapide du DTPS

Tous les produits sont conçus et détaillés en format SolidWorks. Des listes de pièces sont générées à partir de ces données en vue de la découpe des parties planes. Pour la réalisation des programmes de soudage pour le robot, les fichiers SolidWorks sont directement importés dans le système DTPS. Marco Kampert : « Au début, un programme spécial pour chaque produit a dû être réalisé pour le robot de soud­age. Avec Alex Hol de Valk Welding, nous avons programmé les premiers produits, puis nous avons pu rapidement travailler de manière au­tonome. Depuis, nous maîtrisons suffisamment bien la programmation et il est également pos­sible de copier de nombreux cycles existants à partir d’un programme déjà réalisé et de les coller dans un nouveau programme. »

La combinaison renforce la flexibilité

Marco Kampert : « Tout compte fait, nous sommes parvenus à un haut niveau de flexibi­lité grâce au concept de 4 postes de travail et d’une programmation hors-ligne. Avec notre ancienne installation, nous programmions en ligne et cela n’était rentable que pour les pro­ductions en série. Aujourd’hui, nous pouvons produire plus de produits en petites séries. Cela nous permet de réduire nos stocks et de souder plus de produits avec le robot, sans devoir remplacer les gabarits à chaque fois. La programmation hors-ligne est à ce sujet un maillon particulièrement important, permet­tant de visualiser l’intégralité de la situation du produit, du gabarit et du robot et de simuler la totalité du cycle de soudage. En outre, à partir de ces informations, nous pouvons également planifier la production. Grâce entre autres au soutien d’Alex Hol, nous avons rapidement appris à maîtriser ce système. Nous n’avions absolument pas prévu de pouvoir commencer aussi rapidement à travailler ensemble. »

www.hekamp.nl

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