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Durchlaufzeit um 30% reduziert

System Trailers Fahrzeugbau GmbH baut komplette Sattelauflieger, Stu­fensattel und Anhänger für Fahr­zeughersteller. Wettbewerbsfähig produzieren von großen Stückzahlen in einer Variantenvielfalt ist dabei die große Herausforderung. Seitdem der deutsche Trailerbauer auf Valk Welding Schweissroboteranlagen umgestie­gen ist, ist die Durchlaufzeit um 30% verringert. Die Ambitionen sind jedoch sogar noch höher. Zusammen mit Valk Welding möchte System Trailers die Qualität weiter verbessern und die Kosten damit reduzieren.

Der Sektor Fahrzeugbau ist sehr Wettbe­werbsintensiv. System Trailers im deutschen Twist hat darin, als unabhängiger Produzent von Fahrzeugtrailern eine herausragende Position erworben. 60-70 Fahrzeuge verlassen das Werk Woche für Woche. 70% des Umsat­zes wird außerhalb Deutschlands gemacht. Geschäftsführer Ralf Saatkamp: “Unsere Strategie ist es, durch die Zusammenfassung des Bedarfs mehrerer Fahrzeugbauer günstige Einkaufskonditionen und eine sehr effiziente Fertigung sicherzustellen. Dies garantiert unseren Kunden eine gleichbleibend hohe Qualität und günstige Beschaffungskosten.” Dafür sind Organisation, Produktion und Auto­matisierung bei System Trailers auf eine große Variantenvielfalt in einem hohen Volumen Produktionsumgebung zugeschnitten.

Fast ohne Korrekturen direkt schweissen

System Trailers setzte schon zehn Jahre Schweissroboter für das Schweissen der Längsträger und Chassisteile ein, als es schliesslich auf eine Valkwelding Roboteran­lage umstieg. Ralf Saatkamp: "Aufgrund der Variantenvielfalt in der Produktion ist die Umstellzeit des Schweißroboters ein entschei­dender Faktor. Wir haben dafür einen Partner gesucht, der die gesamte flexibele Program­mierung einrichten könnte. Valk Welding zeichnet sich in diesem Bereich aus durch Offline Programmierung mit DTPS aus. Neben der Lieferung von einem Schweißroboter für Längsträger sind wir auch umgestiegen auf Offline Programmierung. Der Roboter kann damit fast ohne Korrekturen direkt schweis­sen. Wir waren sogleich begeistert von der ersten Valk Welding Roboteranlage und dem Ideenreichtum von Valk Welding, mit denen man die Tätigkeit des Roboters besser benut­zen kann.”

Drei identische Roboteranlagen

Zwei Jahre später hat Valk Welding zwei weitere identische Schweißroboteranlagen geliefert. Alle drei Anlagen sind eingerichtet um Träger mit einer Standardlänge von 13,65 m zu schweißen. Die letzten zwei Anlagen sind in einer rechten und linken Version nebenei­nander ausgeführt. Längsträger werden auf dem rechten Roboter geschweißt, dann auto­matisch gedreht und auf einem mechanischen System zur linken Schweißroboteranlage transportiert, wo die andere Seite geschweißt wird. Dank dieser Komplettlösung hat System Trailers die Durchlaufzeit der Längsträger um 30% reduziert.

Partnerschaft

Ralf Saatkamp: “Wir sind sehr Leistungsfähig aufgestellt. Weil wir die Variantenvielfalt sehr gut beherrschen, bieten wir unseren Kunden sowohl Kosten- als auch Qualitätsvorteile. Wir bauen dabei bewusst keinen eigenen Markennamen bei Endkunden auf. 95% der bei uns hergestellten Fahrzeuge verlassen unser Werk mit dem Logo und Namen unserer Kunden. Dadurch können wir auf die Kunden abgestimmte Produkte zu äußerst günstigen Konditionen anbieten. Wichtig ist dabei eine Partnerschaft mit den Kunden aufzubauen um die Wünsche unserer Kunden besser kennenzulernen Aufgrund einer Partnerschaft arbeiten wir auch mit Valk Welding zusammen.

Automatische Programmierung

“Unser Ziel ist,das Wachstum weiter auszu­bauen. Momentan ist zwar nur ein Mitarbeiter 2 Tage pro Woche mit Offline Programmierung in DTPS beschäftigt. Trotzdem wollen wir die Programmierung in den Workflow integ­rieren. Dafür arbeiten wir mit Valk Welding intensiv zusammen um mit APG die Daten aus CAD, unterstützt von ERP, direkt in die Offline Programmierung einzuführen. Die Programme werden dann automatisch erstellt. Auch hier ist uns der besondere Geist de Firma Valk Wel­ding aufgefallen. Neben dem Know How von Valk Welding sind es vor allem die Motivation, die Innovationsfreudigkeit und der Spaß um Lösungen zu entwickeln.

Nahtverfolgen mit Arc-Eye Laser­sensor

Nächster Schritt ist der Einsatz eines Arc-Eye Nahtverfolgungssystems. Durch Toleranzun­terschiede und Spannungen die während des Schweissprozesses auftreten, ist es notwen­dig die Position der Schweißnaht vorher zu kontrollieren. Denn die Abweichung lässt sich schließlich nicht exakt vorhersagen, so dass es auch nicht möglich ist, für die Abweichungen im Schweißprogramm Korrekturen vorzunehmen. Valk Welding setz dafür Quick Touch (Suchen mit Schweissdraht) und Arc-Sense ein um die Lage der Schweißnaht zu suchen und ihr nach­her zu verfolgen. Um diesen Vorgang zu be­schleunigen und die Schweissqualität weiterhin zu verbessern wird System Trailer demnächst das Arc-Eye Nahtverfolgungssystem einset­zen. Der Lasersensor vom Arc-Eye ist vor dem Schweissbrenner installiert und erzeugt mit kreisförmigen Scans ein komplettes 3D-Bild der Schweißnaht. Ralf Saatkamp: “Damit bestimmt das Arc-Eye-System die Bahn des Schweißro­boters, so dass eine exakte und zuverlässige Schweißnaht erreicht wird. Ausserdem wird die Taktzeit auf 13,65 m durch Einsatz des Arc-Eye- Systems weiter verkürzt.“ www.system-trailers.de

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“Wir waren begeistert von der ersten Roboteranlage”

Ralf Saatkamp

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