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Van der Sluis setzt Schweißroboteranlagen von Valk Welding ein.

Auf dem Markt für Produktdesign ist VDS Van der Sluis in den Niederlanden seit mehr als 70 Jahren ein Begriff. Das Unternehmen entwickelt und produziert Wohn- und Objektmöbel aus Stahl für namhafte Marken, ergänzt durch Arbeiten für Dritte. Innerhalb des Produktionsprozesses sind Rohr-Bearbeitungen wie etwa das Sägen, Biegen, Bohren, Schweißen und das Pulverbeschichten die offensichtlichsten Produktionsschritte, bei denen die Automatisierung erhebliche Arbeitskosten einsparen kann. Direktor und Eigentümer Niek van der Sluis: " Die Verkürzung der Fertigungszeit wird vom Schweißroboter statt vom Mitarbeiter bestimmt. Neben den Kosten geht es aber auch um die hohe, gleichbleibende Qualität, die wir dank der Schweißroboter garantieren können." Im vergangenen Jahr hat der Möbelhersteller eine vierte Zelle in Betrieb genommen, die jährlich 50.000 Rahmen eines Typs für ein stark wachsendes Projektmöbel schweißen wird.

Während VDS Van der Sluis früher neben der Produktion von Schul- und Büromöbeln auch Produkte unter eigener Marke vertrieb, konzentriert sich der Hersteller nun ganz auf die Produktion. "Wir sind stark bei Rohren und Drähten, für die wir alle Arbeiten im eigenen Haus durchführen. Eine hohe und konstante Qualität steht bei uns im Mittelpunkt, von der Entwicklung über die Produktion bis hin zur Auslieferung. Wir können eine Liefertreue von mehr als 98,5% vorweisen. Dank dieser Qualität produzieren wir auch für Eigenmarken und Dritte. Solange es um Rohr und Draht geht. Wir produzieren sogar Rahmen für einen ungarischen Kunden", erklärt Niek van der Sluis weiter.

Langjährige Erfahrung mit Schweißrobotern

Van der Sluis verfügt über langjährige Erfahrung und technisches Know-how auf dem Gebiet des Biegens, Schweißens und Veredelns von „Tube und Wire“. Alle Gestelle für Stühle, Tische, Barhocker und Bänke werden im eigenen Haus geschweißt und beschichtet. Niek van der Sluis: "Wir haben schon früh mit Schweißrobotern gearbeitet. In der ersten Austauschrunde 2011 haben wir von einer anderen Marke auf Valk Welding umgestellt, wonach dann mehrere Schweißroboter folgten. Alle Zellen verfügen über einen Schweißroboter mit zwei Arbeitsstationen, wo die Mitarbeiter Einzelteile und geschweißte Stuhlgestelle manuell aufspannen und entnehmen, während der Roboter auf der anderen Station schweißt."

Vorderer Drehtisch verkürzt den Gehweg

Die vierte Anlage ist ein Panasonic TA-1400G3 Schweißroboter auf einem Sockel, dazu kommen zwei Arbeitsstationen an einem Takttisch. Alex Hol, technischer Berater von Valk Welding: "Um den Arbeitsablauf für den Bediener zu verbessern, dreht die Spannstation in der vierten Zelle immer zum Bediener und bedient den Roboter an einer festen Stelle auf der anderen Seite des Drehtisches. Dadurch konnten die entsprechenden Wegstrecken für die Bediener drastisch reduziert werden. Zusätzlich wurden in den Stationen L-Manipulatoren gewählt, um eine optimale Zugänglichkeit zu gewährleisten."

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Prüfen mit „Active Wire“

Einer der Rahmentypen aus einem 2 mm dickwandigen Rohr mit einem Durchmesser von 40 mm wird nun manuell mit WIG verschweißt. Niek van der Sluis: "Wir tun dies, um die Nachbearbeitung so weit wie möglich einzuschränken. Es gibt jedoch Kosten, die zu tragen sind. Deshalb haben wir nun zusammen mit Valk Welding einen Versuch mit dem Active Wire Verfahren gestartet." Active Wire ist eine Kombination aus SP-MAG und Drahtvorschubsteuerung, bei der der Schweißdraht mit hoher Frequenz gepulst wird. Active Wire ermöglicht es, dünnwandige Materialien schneller und ohne Spritzer zu schweißen, wodurch die Nachbearbeitung minimiert wird. www.vdsculemborg.com

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