Henjo

Henjo Plåtteknik AB, Zulieferer von Blechteilen und kompletten Baugruppen aus dem schwedischen Ljungby, verwendet bereits seit längerer Zeit Schweißroboter.

Als der Betrieb vor vier Jahren auf der Suche nach einem neuen Schweißroboter war, war Offline-Programmieren sein größter Wunsch. Kalle Meijer, Produktionsleiter bei Henjo: „Mit dem Panasonic Schweißroboter mit integrierter Offline-Programmierung fanden wir die richtige Lösung. Seitdem schweißen wir, dank der Offline-Programmierung, kleine Stückzahlen ohne Ausfallzeit!“

Kalle Meijer: „Offline-Programmieren stand oben auf unserer Wunschliste weil wir bis vor kurzem zu viel Zeit in das Programmieren unserer Schweißroboter aus der vorhergehenden Generation investierten. Als Zulieferer müssen wir viele verschiedene Teile produzieren. Dafür ist es notwendig, dass die Anlaufzeit für den Schweißroboter kurz ist. Daneben ist Genauigkeit ein anderer wichtiger Punkt. Im Fall von Offline-Programmieren muss man sicherstellen, dass der virtuell programmierte Teil mit dem, was der Schweißroboter tatsächlich tut, übereinstimmt. Aus diesem Grund haben wir uns verschiedene Arten von Offlineprogrammierungen angesehen. Die mit der DTPS Offline-Programmiersoftware erstellten Programme können 100%, ohne Korrekturen, auf dem Roboter eingesetzt werden. Wir waren, und sind es noch, stets beeindruckt von der Genauigkeit und Vielseitigkeit der DPTS-Software. Dies war ein ausschlaggebender Faktor bei der Entscheidung für Panasonic. Ob es funktioniert? Wir verwenden es jeden Tag.”

Schweißroboterintegrator Valk Welding installierte die Schweißroboteranlage, inklusive der DTPS-Software, Schulung und Unterstützung bei der Inbetriebnahme. Die Anlage besteht aus einem Panasonic TA-1800 WG3 Schweißroboter auf einer Fahrbahn und zwei nebeneinander platzierten Arbeitsstationen. Das komplette System wurde auf einer sogenannten E-förmigen Rahmenkonstruktion montiert, die schnell installiert und jederzeit zu einem anderen Standort gebracht werden kann, ohne dass eine Demontage nötig ist.

Eine Station hat einen einachsigen Manipulator und die andere ein Drop-Center. Kalle Meijer: „Mit der Konfiguration konnten wir gleichzeitig zwei verschiedene Teile schweißen. Mit dem Drop-Center erhält das System bei komplexen Teilen eine maximale Flexibilität. Dieses Jahr haben wir darum beschlossen, auch die andere Station mit einem Drop-Center auszurüsten. Der Grund hierfür war vor allem die gestiegene Nachfrage nach Teilen, für welche ein Manipulator mit zwei Achsen nötig ist. Ebenso wie das Bedürfnis nach mehr Flexibilität.“

„Neben einem Mitarbeiter, der mit dem Offline-Programmieren beschäftigt ist, sind noch vier weitere Kollegen am Prozess beteiligt. Unser Schweißspezialist und Produktionstechniker ist maßgeblich an der Vorbereitung des Programmierens und Schweißens beteiligt. Nach der Konfiguration zu einer Zelle mit zwei Drop-Centern waren wir innerhalb eines Tages startklar und konnten die Programme von der einen Station zur anderen kopieren und einfügen und zwar ohne eine einzige Korrektur.”

www.henjo.se

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