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In den vergangenen Jahren hat der Nutzfahrzeugher¬steller TATRA TRUCKS in der tschechischen Stadt Ko-privnice große Schritte nach vorne gemacht.

Speziell bei:
- der Verbesserung von Effizienz in der Produktion,
- der Verringerung der Fertigungskosten,
- Erhöhung der Qualität und
- Verbesserung der Haltbarkeit und Zuverlässigkeit seiner Fahrzeuge.
Eine große Rolle spielt dabei der Einsatz eines Schweiß­roboters von Valk Welding für die Fertigung der Zentral­rohre des Chassis (auch als Zwischenwellen bekannt).

Die Standardisierung einzelner Pro­duktgruppen und Unterbaugruppen unterschiedlicher Produktionslini­en wurde als eine der wichtigsten Maßnahmen getroffen. Dies brachte die gewünschte Effizienzerhöhung, Kostenreduktion und Qualitätser­höhung. Die Standardisierung des Außendurchmessers vom Zentralrohr war die Grundlage für eine modu­lare Chassisstruktur. Erforderlich war die Einführung neuer Verfahren und Produktionstechniken, darunter das robotisierte Schweißen und die Endbearbeitung auf CNC-gesteuerten Dreh- und Fräsmaschinen.

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ZENTRALROHRE FÜR DAS CHASSIS

Die Zentralrohre wurden auf eine Abmessung von ø 273 mm standardisiert. „Eine wichtige Innovation ist die Tatsache, dass die neuen Lageraufnahmen vom Roboter an der Außenseite angeschweißt werden. Die hohen Anforderungen an die Qualität der Schweißnähte und insbesondere die steigende Nachfrage unserer Kunden haben uns veranlasst, diesen fundamentalen Schritt zu gehen. Die neuen innovativen Designlösungen bereiteten den Weg für eine effektive und modulare Chassisstruktur“, erklärt Milan Olšanský von TATRA TRUCKS.

SCHWEISSROBOTER AUF E-FÖRMIGEM RAHMEN

„Wir haben bei TATRA TRUCKS einen Schweißrobo­ter TL-1800WG3 von Panasonic auf einem E-förmi­gen Rahmen (E-3100) installiert– mit zwei nebeneinander angeordneten Arbeitsstationen, einem Panadice 500 Manipulator und einer speziellen Lagerung zur Aufnahme der Rohre während des Schweißens. Die spezielle Lagerung kann über die gesamte Länge des E-Rahmens verschoben werden. Somit können die Zentralrohre mit dem Roboter auf einer Länge von bis zu 1.800 mm (maximal 2.500 mm) geschweißt werden. Des Weiteren ist der Arbeitsplatz mit einem Schweiß­rauchabsaugsystem ausgestattet und vollständig CE-zugelassen“, sagt Richard Mares von Valk Welding CZ.

SCHWEISSEN IN HOHER QUALITÄT

Das Design der Zentralrohre wurde ange­passt, sodass sie per Roboter geschweißt werden können. Der Schweißprozess wurde nach mehreren Tests mit einer Vielzahl unterschiedlicher Parameter definiert. Die Lagerträger werden geklemmt montiert. Sie werden ohne Vorheftung geschweißt um Deformationen zu vermeiden. Teilweise auf­grund der qualitativ hochwertigen Schweiß­naht war es den Lagerträgern möglich, ein Minimum von 1.000.000 Zyklen im Rahmen des Haltbarkeitstests zu überstehen. TATRA TRUCKS hat hier die Zuverlässigkeit noch weiter verbessern können.

KEINE PROGRAMMIERUNG ERFORDERLICH

Valk Welding entwickelte mit QTP ein Mas­ter-Parameterprogramm, sodass alle Typen der Lagerträger mit dem Roboter geschweißt werden können. Selbst die Lagerträger, die nicht in das Standard-Produktsortiment pas­sen, können ohne zusätzlichen Programmier­aufwand geschweißt werden. Der Bediener muss lediglich die Parameter des betref­fenden Lagerträgers konfigurieren und die Software erzeugt automatisch das Programm für den Schweißroboter.

TATRA PHOENIX EURO 6

TATRA TRUCKS, das älteste Automobil­werk in Mitteleuropa, ist ein bedeu­tender tschechischer Hersteller von schweren Nutzfahrzeugen für zivile und andere Zwecke, der für sein einzigar­tiges und bewährtes Chassiskonzept bekannt ist. Dieses Konzept bildet die Grundlage für das erneuerte Chassis für die neueste Produktlinie TATRA Phoenix Euro 6, die in enger Zusammenarbeit mit DAF und PACCAR entwickelt wurde. Mit dieser einzigartigen Kombination aus dem sehr stabilen TATRA-Chassis, der zuverlässigen und modernen DAF-Kabine sowie Komponenten von PAC­CAR liefert TATRA moderne Nutzfahr­zeuge, von denen mehr als die Hälfte außerhalb der Tschechischen Republik verkauft werden.

www.tatra.trucks.com

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