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Frisomat ist ein Hersteller von Stahlbauten und will seinen Umsatz in 5 Jahren verdoppeln.

Um dies zu erreichen, wurde in den letzten Jahren produktionsseitig intensiv daran gearbeitet, die Arbeitsvorbereitung zu automatisieren und eine Reihe wichtiger Produktionskomponenten zu verbessern. Der Austausch von 2 IGM-Schweißrobotern mit Fronius-Stromquellen durch 1 Valk Welding-Schweißroboteranlage war eine Lösung. Produktionsleiter Gunther Vergauwen sagt: Dieser einzelne Schweißroboter hat eine höhere Einschaltzeit und Leistung als die beiden IGM-Schweißroboter zusammen und bietet uns mehr Flexibilität bei der Fertigung verschiedener Kombinationen“.

Das 40 Jahre alte Unternehmen, gegründet vom heutigen CEO Guy Somers, ist bereits auf dem besten Weg, sein Ziel zu erreichen. Dank des Konzepts der kurzen Vorlaufzeiten, der hohen Baugeschwindigkeit und der Lieferung eines kompletten und leicht zu transportierenden Pakets sieht das Unternehmen mit Hauptsitz in Belgien die Zahl der Aufträge Jahr für Jahr stark steigen. Frisomat fertigt zu diesem Zweck alle Komponenten, von Säulen und Traversen bis hin zu Fassadenelementen, komplett im eigenen Haus. Frisomat ist eines der wenigen Unternehmen das die meisten Konstruktionsteile anstelle von warmgewalzten Profilen aus kaltgeformtem, verzinktem Stahl herstellt. Dies hat neben einem geringeren Gewicht den Vorteil, dass alle Aussparungen und Öffnungen bereits in der Profilieranlage hergestellt werden können.

Beim Schweißen war mehr Effizienz verlangt

Die Bauteile werden vor Ort mit einer Schraubverbindung an geschweißten Verbindungsstücken befestigt. Mit dem Einsatz eines Panasonic AW 7000 hatte Frisomat bereits 1991 den ersten Schritt in Richtung Schweißautomation gemacht. Aufgrund des starken Wachstums wurde er durch 2 IGM-Roboter mit je 2 Stationen ersetzt. Gunther Vergauwen erinnert sich: „An sich haben diese Roboter gute Arbeit geleistet, aber die Programme waren nicht austauschbar und bei großen Serien war es nicht möglich, alle 4 Stationen für dasselbe Werkstück zu nutzen. Uns fehlte daher die notwendige Flexibilität. Darüber hinaus wollten wir auch die Arbeitsvorbereitung der Schweißproduktion in die digitale Fertigungssteuerung integrieren. Dafür ist die Offline-Programmierung besser geeignet. Was Technologie und Effizienz betrifft, mussten wir in diesem Bereich modernisieren.“

Das Konzept von Valk Welding passte

Gunther Vergauwen hatte sich die Videos der Schweißroboteranlage auf dem YouTube-Kanal von Valk Welding angesehen und eine Reihe von Referenzen in Belgien besucht. „Besonders die Anlagen die ich bei Van Hool gesehen habe, haben einen großen Eindruck hinterlassen. Das Konzept von Valk Welding ist sehr professionell, sowohl im Projektansatz als auch in der Inbetriebnahme und Programmierung.“

Schweißroboter auf E-Rahmen und DTPS

Beide IGM-Roboter wurden im vergangenen Jahr durch eine komplett neue Anlage ersetzt. Sie bestehen aus einem Panasonic TL-1800WG3 Schweißroboter auf einem E-förmigen Rahmen, bei dem sich der Schweißroboter über eine Schiene bewegt und 2 Stationen bedient. Gunther Vergauwen ,meint dazu: „Wegen der anderen Befestigungsweise haben wir alle Spannbacken angepasst. Zudem war dies ein guter Zeitpunkt, die Umstellung auf ein Verbindungssystem neuer Art zu vollziehen. Jetzt verwenden wir in beiden Stationen die gleichen oder auch separate Teile. Dank der kurzen Umrüstzeit sind wir nun wesentlich flexibler. Außerdem setzen wir die neue Zelle ab sofort auch im 2-Schicht-Betrieb ein, wodurch wir die Produktionskapazitäten besser auslasten können. Wir schweißen nun immer mehr Teile mit dem Schweißroboter, wodurch wir auch mit weniger Handschweißern auskommen können. Dabei ist nicht zu übersehen, dass sich auch die Schweißqualität mit der Schweißtechnologie von Panasonic deutlich verbessert hat und wir wegen der geringeren Zahl von Schweißspritzern weniger nachbearbeiten müssen.“

Offline-Programmierung passt zur gesamten Digitalisierung

Die gesamte Produktion bei Frisomat wird nun von der Arbeitsvorbereitung aus gesteuert. Alle Bediener erhalten ihre Fertigungsaufträge am Arbeitsplatz von der ERP Software und müssen daher nichts mehr selbst an den Maschinen programmieren. „Dadurch werden Maßfehler oder falsch platzierte Öffnungen vermieden. Auch die früher am Roboter programmierten Verbindungsstücke werden nun am Schreibtisch programmiert. Der Bediener hat bei Bedarf nur noch die Feinabstimmung vorzunehmen.“ Neben 4 Bedienern haben auch 3 Schweißer bei Valk Welding einen Lehrgang absolviert, um den Umgang mit dem Offline-Programm DTPS zu erlernen. „Schweißerfahrung ist Voraussetzung. Denn man muss wissen, welche Schweißfolge am besten ist und in welcher Position man den Schweißbrenner programmieren muss“, erklärt Gunther Vergauwen.

Umstieg auf hochfesten Stahl

Immer mehr Konstruktionsteile werden heute aus hochfestem Stahl S 550 gefertigt, sodass bei gleicher Belastung weniger Gewicht ausreicht. Dazu musste eine der Profilieranlagen angepasst werden, ebenso wie die Stanzeinheit in der Profilieranlage. Daneben wird für Fassadenverkleidungen, Rinnen etc. Stahl der Güte ST 235 und ST 252 verarbeitet. Die Investitionen in die Profilieranlagen sind Teil einer Modernisierung der gesamten Produktion. Dazu gehören auch der Valk Schweißroboter, Abkantbänke und eine CNC-Abkantpresse. Mit der Modernisierung ist es dem Produktionsleiter gelungen, die Effizienz und Flexibilität zu steigern, die Lieferzeiten zu verkürzen und die Qualität zu verbessern.

www.frisomat.com

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