ARC EYE Scan3D

Beim Entwurf und Bau von Thermoblechen, die unter anderem in Wär¬metauschern für die Prozessindustrie zum Einsatz kommen, nimmt das dänische Unternehmen ACO Engineering eine führende Position ein.

Von den gut 100 Mitarbeitern des Unternehmens sind 80 kontinuierlich mit dem Schweißen der dünnwandigen Edelstahl-Thermobleche beschäf­tigt. Schon seit längerem arbeitet Aco Engineering an der Automatisie­rung dieses Prozesses, ist dabei jedoch immer wieder auf das Problem gestoßen, dass der Schweißroboter die Naht nicht dauerhaft verfolgen konnte. Dank des Einsatzes des Arc-Eye-Lasersensors können nun die ersten Thermobleche mit einem Schweißroboter gefertigt werden.

Die Thermobleche bestehen aus dünnwandigen, 2 mm starken Edelstahlblechen, die an der Stirnseite rundum verschweißt werden. Infolge der geringen Dicke und des hohen Wärmeeintrags kommt es beim Schweißen der Bleche schnell zu Verformungen. Will man diesen Prozess nun automatisieren, stellt dies ein großes Problem dar. Denn die Verformung lässt sich schließlich nicht exakt vorhersagen, sodass es auch nicht möglich ist, für die Abweichungen im Schweißprogramm Korrekturen vorzunehmen. Nur mit einem Lasersensor am Roboter kann die Schweißnaht in Echtzeit verfolgt werden. Valk Welding hat sein Arc-Eye-Nahtver­folgungssystem zu diesem Zweck so weit entwickelt, dass der Lasersensor nun di­rekt mit der Robotersteuerung kommuniziert. Der Arc-Eye-Lasersensor ist vor dem Brenner installiert und erzeugt mit kreisförmigen Scans ein komplettes 3D-Bild der Schweißnaht, das auch durch Reflexionen vom Edelstahl nicht beeinträchtigt wird.
Damit bestimmt das Arc-Eye-System die Bahn des Schweißroboters, sodass eine exakte und zuverlässige Schweißnaht entsteht.

Schweißroboter beschickt zwei 6,5 m große Aufspanntische

Die Wärmetauscher, die neben der Prozes­sindustrie auch in der Lebensmittel-, Mol­kerei- und chemischen Industrie eingesetzt werden, müssen die in diesen Sektoren geltenden strengen Anforderungen erfüllen. Daher werden die Thermoble­che im WIG-Schweißverfahren gefertigt, um die Gefahr einer Undichtigkeit zu vermeiden. Zu diesem Zweck wurde die Schweißroboteranlage von Valk Welding mit einem WIG-Roboterschweißbrenner ausgerüstet sowie mit zwei jeweils 6,5 m langen Aufspanntischen, die von dem auf einer 14 m langen Bahn installierten Roboter beschickt werden. Damit kann ACO Engineering sowohl die größten Thermobleche von 6 x 2 m als auch die kleineren Ausführungen mit dem Robo­ter schweißen.

Schweißroboter vier Mal schneller

Ein Wärmetauscher wird aus 50-200 Platten zusammengestellt. Ein Schwei­ßer ist 2 Stunden damit beschäftigt, ein großes Thermoblech rundum zu verschweißen. Der Schweißroboter bewältigt diese Aufgabe in einem Viertel der Zeit und dies mit hoher Maßgenau­igkeit und konstanter Schweißqualität. ACO Engineering erzielt dadurch nicht nur eine Kosteneinsparung, sondern auch eine deutliche Qualitätsverbes­serung. Mit dem Einsatz der Schweiß­roboteranlage kann das Unternehmen die Fertigung jetzt weiter ausbauen und Schweißer bei weniger monotonen Arbeiten einsetzen.

www.aco-engineering.dk

 

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