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Mit dem Roboter schwesissen wir die Module jetzt in nur 32% der Zeit

In den letzten Monaten wurden bei VDL Bus Chassis in Eindhoven komplette Module für Bus-Chassis mithilfe eines Schweißroboters geschweißt. Valk Welding hat ein System geliefert, das Module mit unterschiedlichen
Größen, von 2,5 bis 5 m2, über 11 Achsen positioniert und mit dem Roboter verschweißt. Außer der Größe der Systems und dem Wechsel der Module ergeben sich die wichtigsten Fortschritte für VDL Bus Chassis aus der Flexibilität, der Maßhaltigkeit der Module nach dem Schweißen und der Leistungsfähigkeit.

VDL Buschassis

Investition in eine intelligentere Produktion

Nach VDL Containersysteme und VDL Bus Module ist VDL Bus Chassis das dritte Unternehmen der VDL Gruppe, für das Valk Welding Schweißroboter geliefert hat. Geschäftsführer von VDL Bus Chassis, Louis de Jong: „Die Erfahrung unserer Kollegen hat uns veranlasst Valk Welding zu bitten, uns ein detailliertes Angebot zu unterbreiten. In der Vergangenheit hatten wir Schwierigkeiten mit übermäßig komplexen Angeboten anderer Integratoren, aber Valk Welding hat sofort ein gutes Konzept vorgelegt. Dies hat es uns ermöglicht, schnell grünes Licht für die Investition zu bekommen.“

Automatische Handhabung

In der Vergangenheit wurden die Module manuell geschweißt. Ohne Zusammenbau und Vorbefestigung benötigte das Scheißen in den Schweißboxen 6 ¾ Stunden. Louis: „Die Module wurden in einem Rahmen und auf
einer Drehscheibe eingespannt. Nach einigen Schweißvorgängen wurden die Module manuell positioniert, um die Hitzeeinwirkung so effektiv wie möglich auszugleichen. Das hat die meiste Zeit in Anspruch genommen. Auch mussten wir die Geradheit der Module nach dem Schweißen korrigieren. Das von uns angeschaffte Roboterschweißsystem schweißt nicht schneller, die Zeiteinsparungen resultieren hauptsächlich aus der automatischen Modulhandhabung.

Hohe Flexibilität

„Unsere Hauptanforderung an das Schweißrobotersystem bestand in der Nutzbarkeit für die von uns herzustellenden Module. Das bedeutet, dass es möglich sein muss, sowohl die kleinen 2,5 x 2,5 m Module, als auch die großen 2,5 x 5 m Module zu positionieren. Die Investition zielte folglich nicht nur auf ein einzelnes Projekt ab sondern vielmehr auf eine intelligentere und kostengünstigere Produktion. Der Schweißroboter musste auch in der Lage sein, beide Seiten eines Moduls zu erreichen. Das ist genau das, was wir uns von Valk Welding wünschten. Die Grundidee war, dass Valk Welding ein Komplettsystem inklusive Offline-Programmierung und Messsystem liefert. Das Einspannsystem und das Wechselsystem für die Module hat VDL Bus Chassis selbst entwickelt und geliefert“,sagt Louis de Jong.

VDL Buschassis

Frei beweglich über 11 Achsen

Das System, dass Valk Welding 6 Monate später lieferte bestand aus einem Panasonic TL-2000WGH3 Roboter der über ein Höhenund Längs- und Querfahrwerk verfahren werden kann. Dies ermöglicht es, dass sich der
Roboter für eine optimale Erreichbarkeit über 9 Achsen frei bewegen kann. Die in den Rahmen eingespannten und an einem C-Rahmen montierten Module werden von einem schweren Positionierer, der sich über die beiden Achsen bewegt, positioniert. „Wir haben die Konstruktion für die Rahmen und die pneumatische Einspannung selbst hergestellt“, erklärten die VDL Bus Chassis Mitarbeiter Roel Bullens und Jos van Dijk.

"The investment was not for just one project, but an investment in producing more smartly and cheaply."

Louis de Jong

Kurze Umrüstzeit

Louis de Jong: „Mit nur einer Einspannmöglichkeit am Schweißrobotersystem ist es eine logistische Herausforderung, die Umrüstzeiten für die Rahmen mit den Modulen zu minimieren. Aus diesem Grund haben wir unser
eigenes Schienensystem entwickelt auf dem die Rahmen mit Transportwagen bewegt werden. Die Wagen werden derzeit noch manuell in die Zelle geschoben, aber die Idee ist es, dass wir letztendlich in der Lage sein werden, die Wagen durch eine Fernbedienung zu steuern, damit das Bedienpersonal die Zellen nicht mehr betreten muss. Wir haben auch ein Spannsystem entwickelt, für das wir Luftzylinder von dem Buskonstruktionsbetrieb unserer Gruppe verwenden. Unterm Strich haben wir es geschafft, einen gesamten Rahmen innerhalb von 3 Minuten zu wechseln.“

VDL Bus Chassis#3

Zusammenarbeit mit der Programmierung

Die Verwendung des Schweißrobotersystems erfordert mehr Programmierkenntnisse. Aus diesem Grunde wurde ein Erfahrungsaustausch mit anderen VDL-Unternehmen durchgeführt. „Sie unterstützen uns jetzt bei der Programmierung der neuen Module. Die Intention ist es, alle aufstrebenden Programmierer innerhalb der VDL-Gruppe, die mit DTPS arbeiten, im nächsten Jahr miteinander in Kontakt zu bringen - ganz nach dem VDL Credo: „Stärke durch Kooperation“. Es ist auch wichtig, die Konstrukteure in diesen Prozess einzubeziehen, weil sie die Fähigkeiten der Roboter bei der Entwicklung neuer Module berücksichtigen müssen.“

Geschäftsbereich von VDL Bus & Coach

In Eindhoven montiert VDL Bus Chassis komplette Bus-Chassis unter Verwendung der Stahlkomponenten, die von anderen Unternehmen der VDL-Gruppe geliefert werden. VDL Bus Chassis ist der Zulieferbetrieb
innerhalb des Geschäftsbereichs VDL Bus & Coach, der Busse in Heerenveen, Valkenswaard und Roeselare herstellt. Chassis werden auch an Kunden exportiert, die nicht zu VDL Bus & Coach gehören. www.vdlbuscoach.com

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