Valk Welding: Nieuws

Zo’n vijf jaar geleden is men bij Wärtsilä Nederland overgegaan tot de aanschaf van een lasrobot, met als doel het onbemand en onafgebroken kunnen produceren van werkstukken. Belangrijk hierbij is de inzet van exact het juiste gasmengsel.

Door de nauwkeurige inzet van selectief bepaalde lasgassen kan men urenlang onbemand en zonder onderbreking lassen. Door de goede resultaten wil men in de komende jaren nog meer robots inzetten.

Door: Christophe Delacourt

 
De doelstelling was duidelijk: zoveel mogelijk lasmateriaal
smelten in een zo kort mogelijke tijd- maar wel goed van kwaliteit. 
Een goed gssmengsel is hiervoor vereist.

Wereldwijd actief
Wärtsilä is een van ’s werelds grootste leveranciers van medium en low speed diesel- en gasmotoren. Tot het klantenbestand behoren bouwers, eigenaren en operatoren van zeeschepen; offshore installaties en elektriciteitscentrales. Wereldwijd heeft het bedrijf meer dan 14.000 medewerkers, verdeeld over 13 locaties in bijna 70 landen. Ongeveer een derde van de omzet (ongeveer 3,2 miljard euro in 2006) is afkomstig uit de levering van energiecentrales, nog eens een derde uit scheepsmotoren en aanverwante installaties, de rest uit services. In Nederland heeft het bedrijf vestigingen in Zwolle, Drunen, Schiedam en Kruiningen, met in totaal 1.100 werknemers.

Nederlandse vestiging Kruiningen
In de locatie Kruiningen houdt men zich bezig met het reconditioneren van onderdelen van met name grote tweetakt scheepsmotoren. Reconditioneren is een proces waarbij de versleten onderdelen teruggebracht worden op de originele maatvoering. Van de versleten onderdelen worden de aangetaste oppervlakken verwijderd en daarna opgelast, daar vindt verdere machinale bewerking en oppervlaktebehandeling plaats. De vestiging in Kruiningen is een van de vijf zogenaamde ‘reconditioning centers’ die het bedrijf wereldwijd bezit. Behalve in Nederland zijn deze gevestigd in Canada (Vancoever), Singapore, China (Shanghai) en Italië (Genua). De Nederlandse vestiging bedient wereldwijd klanten, van wie schepen de havens in Noordwest Europa aandoen. De vestiging beschikt vandaag de dag over drie lasrobots, die onafgebroken en onbemand kunnen lassen.

Expertise ‘reco’
De in het bedrijf aanwezige kennis en ervaring op het vlak van reconditioneren is beslist indrukwekkend te noemen. Jaap Weber, chef lasafdeling bij Wärtsilä Kruiningen: “We hebben hier een vaste ploeg, waarvan de meesten al jaren en enkelen zelfs al tientallen jaren bij dit bedrijf werken. Onze expertise wordt ook binnen het bedrijf erkend. Andere vestigingen zien ons als voorloper en de bij ons ontwikkelde technieken worden door de anderen toegepast.” 

Handhaven marktaandeel door inzet van robots
Het bedrijf is voortdurend bezig met het bijhouden van vakkennis, het zoeken naar mogelijke verbeteringen van de kwaliteit en het testen van nieuwe technieken. Zo’n vijf jaar geleden is men overgegaan to de aanschaf van een lasrobot, met als doel het onbemand en onafgebroken kunnen produceren van producten. Om de kwaliteit van dit proces optimaal krijgen, volgde een periode van experimenteren met programmatuur, opstelling en gassen. Inmiddels is het lasproces met de robots optimaal. Dat wil zeggen: de robot kan urenlang – bijvoorbeeld een heel weekend- onbemand lassen zonder een enkele onderbreking (anders dan normale handelingen van de operators) en met perfect resultaat. Het bedrijf boekt veel succes met de inzet van de robots. De drie robots lassen samen zo’n 600 tot 700 kilo toevoegmateriaal op in een weekend. Dit draagt in belangrijke mate bij tot de snelheid waarmee het kan leveren. De omlooptijd van aangeleverd materiaal tot gereed product bedraagt niet meer dan zes weken. Om het hoge marktaandeel te handhaven in een markt die nooit op een vaste vraag kan rekenen en de orderplanning niet langer dan een week van te voren bekend is, zijn zaken als kwaliteit en leversnelheid van cruciaal belang. 


De lasrobot kan met behulp van nauwkeurige inzet van lasgassen urenlang
onbemand en zonder onderbreking lassen. 

Inzet van leveranciers bij proces
Het bedrijf vraagt ook van zijn leveranciers de nodige betrokkenheid bij de procesoptimalisatie. Vanaf het begin van de ingebruikname van de robots is Air Products samen met Valk Welding betrokken bij de inzet van de juiste gassen voor een optimale kwaliteit. Vooral bij onbemand gebruik is de kwaliteit van het gas immers heel belangrijk. Het was al snel duidelijk dat standaardgassen niet meer voldeden om de robot zijn werk te kunnen laten doen. Een intensieve periode van testen en experimenteren volgde. De doelstelling was duidelijk: zoveel mogelijk lasmateriaal smelten in een zo kort mogelijke tijd, maar wel helemaal goed van kwaliteit. Om een robot onbemand te kunnen inzetten, is een zeer nauwkeurige inzet van middelen noodzakelijk, waaronder exact het juiste gasmengsel. Dat is nodig om te voorkomen dat de robot aan de start van een lasprogramma stil komt te staan door aanwezigheid van silicaten. Dit zijn verontreinigingen die uit het lasbad komen en als soort slakken op de las gaan liggen . 

Wärtsilä Nederland in Cijfers

Bedrijfsvorm	BV
Oprichtingsjaar	1966 (toen Traas Metaal)
Vestigingsplaats	Kruiningen
Activiteit	Reconditioneren van onderdelen van grote tweetakt scheepsmotoren
Personeel	85 werknemers, waarvan 12 lassers
Aantal robots	3
Omzet	€ 14.000.000
Bedrijfsopp.	8.500 m2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 




Silicaatvorming onder controle
Uiteindelijk is het bedrijf een zeer tevreden gebruiker van Maxx-gassen. Weber: “Na uitgebreid testen met een aantal gassen, waaronder proeven met gassen van verschillende leveranciers, zijn we ervan overtuigd dat het perfecte resultaat dat we nu hebben weten te bereiken, uitsluitend met inzet van deze gassen te behalen is. De voordelen zijn voor ons hoofdzakelijk het verminderen van de silicaten en het kunnen lassen met een uitsteeklengte van 30 tot 40 mm wat ons een grote neersmelt brengt. De proeven met andere gassen gaven een redelijk resultaat voor een lagere prijs, maar waren niet voldoende om een onbemande robot goed te laten presteren. Uiteindelijk komt het dan toch weer duurder uit”.
Voor het oplassen van staal is gekozen voor het Ferromax® Plus-gas. Het recept dat de leverancier samen met het bedrijf ontwikkeld heeft, garandeert door de toevoeging van helium bij dit gas, dat bij het laag-op-laaglassen van staal, de silicaatvorming onder controle blijft. Het resultaat is een lage verontreiniging, waardoor onbemand lassen mogelijk is. Tegelijkertijd is de productiviteit zeer hoog. Voor rvs maakt men gebruikt van het Inomaxx®-beschermgas (98% Argon en 2% CO2) en voor speciale materialen zoals Inconel 625 wordt er Alumaxx® Plus-gas (70% Argon en 30% Helium) ingezet. Hier heeft de Helium een toegevoegde invloed om het smeltbad vloeibaarder te maken. Inconel blijkt namelijk een moeilijk lasbaar materiaal en helium zorgy voor meer warmte in het lasbad.

Kwaliteit gasmengsel bepaald door samenstelling
De kwaliteit van het gasmengsel wordt dus bepaald door zijn samenstelling. Daarbij wordt er rekening gehouden met verschillende parameters. Weber: “De parameters zijn afgestemd op onze neersmelt, voor ons is het belangrijk om zoveel mogelijk materiaal neer te smelten in een zo kort mogelijke tijd. Door we met het nieuwe gasmengsel gingen lassen, kon onze uitsteeklengte omhoog en kregen we meer neersmelt. Het was niet eenvoudig om het optimale proces te ontwikkelen, maar we plukken nu de vruchten van onze inspanningen in de vorm van een absoluut optimale kwaliteit. Voorheen, als ik op maandag op het werk kwam, als de robot al zonder onderbrekingen doorgelast had, was de kwaliteit soms dusdanig dat we opnieuw konden beginnen. Nu is de standaardkwaliteit iedere keer perfect en halen we een productie die handmatig op geen enkele manier te evenaren is.” 

Levering en onderhoud
Voor de levering van de gassen hoeft het bedrijf niets te doen. De gasleverancier beheert dit proces. Ten tijde van de pakketlevering vond de bevoorrading twee maal per week plaats. Inmiddels is ze overgestapt op Cryo-Ease bulklevering. Ook dit is gebeurd op initiatief van de leverancier die berekende dat de overstap op bulk efficiënter is. Op het terrein van het Kruiningse bedrijf staat een voorraadtank, die om de paar weken wordt gevuld met een product dat de leverancier vanuit het bulkcentrum in Gent laat komen. De gassen worden ter plaatse gemengd door een menginstallatie. Door deze overstap is het bedrijf minder afhankelijk van de logistiek en kan het bedrijf contact beschikken over voldoende voorraad product. Bovendien vervallen de huurkosten van de pakketlevering. Ook het onderhoudsbeheer van de installaties wordt verzorgd door de leverancier. Weber: “De controles en het onderhoud gaan ‘vanzelf’, daar hoeven wij niets aan te doen. Sowieso hebben we alleen contact als we iets nieuws geïnstalleerd willen hebben, bijvoorbeeld een nieuwe leiding. Voor storingen kunnen we ook bellen, maar die hebben we nooit gehad. Tijdens de installatie van de cryotank was het contact intensiever, maar ook daarvoor heeft onze leverancier eigenlijk alles, tot en met de vergunning, voor ons geregeld.”

Open en eerlijke communicatie
Het contact met leveranciers is in het algemeen veranderd door de jaren heen, vindt Jaap Weber. “Vroeger gingen we heel regelmatig naar een beurs, waar ik mijn contacten opdeed en de nieuwe technieken zag. Nu heb ik daar geen tijd meer voor. Om op de hoogte te blijven, lees ik mijn vakbladen en ontvang ik hier leveranciers op de werkplek. Ik sta immers altijd open voor verbeteringen, maar zien is geloven. Daarom probeer ik relgematig nieuwe zaken uit, want pas bij het gebruik merk je of een nieuwe techniek al dan niet goed is. Valt de rest tegen, dan gaat hij er gewoon weer uit. Open en eerlijke communicatie, daar gaat het om. Dat heeft ons bedrijf gebracht tot waar we nu zijn. 

 
Jaap Weber. 

Toekomst
Voor de toekomst ziet het bedrijf een verdere groei en vooruitgang, met de inzet van robots. Weber: “Ik denk dat we de komende jaren nog 1 of 2 robots extra kunnen laten produceren. Hoewel in onze markt het voorspellen van de vraag erg lastig is, zullen we toch moeten bijblijven en zorgen dat we kunnen blijven voldoen aan de vraag. Verdere verbeteringen zitten in het proberen te verhogen van het aantal kilo’s geproduceerd materiaal. De kwaliteit van het geproduceerde laswerk hoeven we alleen maar stabiel te houden– die is immers al optimaal.”

Bron: Metallerie 111, februari 2008.