Valk Welding: 2000

De Honda fabriek te Aalst werd in 1963 opgericht voor de productie van bromfietsen. Toen ging het om staalbewerking en werd er bijgevolg manueel en met robots gelast. In 1985 werd de fabriek omgebouwd tot toeleverancier voor Honda en Rover. Deze toelevering bestaat uit dashboards, benzine-injectiesystemen en zeer recent aandrijfsystemen.

In '98 werd de productie van de nieuwe Honda Accord opgestart. In het dashboard van dit model werd voor de eerste maal de stalen veiligheidsstand ingebouwd, die extra bescherming biedt bij zijwaartse impact. Dat geeft een totaal nieuwe opbouw van het dashboard en … lassen werd opnieuw actueel. Samen met het Japanse moederhuis werd een robotcel ontwikkeld waarin twee Panasonic robots zijn ingebouwd (geleverd door Valk Welding). Deze robotcel werkt sinds april 1998. Recentelijk werd een draadprobleem opgelost met een door Valk Welding ontwikkeld nieuw draadtransportsysteem.

Technisch Management sprak over de lascel en de vernieuwing met Johan De Vuyst, manager engineering en maintenance van Honda Belgium te Aalst.

Robotlassen
De basis van het nieuwe dashboard van de Honda Accord is een stangenstructuur opgebouwd uit 23 onderdelen, die via MIG-lassen onder CO2-beschermgas worden samengebouwd. Vermits volgens de managementopvatting nooit een constante kwaliteit kan worden gegarandeerd als een dergelijke opbouw niet met een robotsysteem wordt gelast, werd voor de job een robotcel ontwikkeld met twee robots die gelijktijdig aan één onderdeel lassen. De onderdelen worden door een operator in een kaliber geklemd en zonder manueel positielassen door de robot afgelast. Ondertussen heeft de operator de tijd om de onderdelen in het tweede kaliber vast te klemmen (de klemming gebeurt met pneumatische cilinders). Hiermee kan een productietijd worden gehaald van 120 seconden.

De robotcel die begin 1998 in Aalst werd geïnstalleerd, werd samen met een Japanse engineering op punt gezet. Ze heeft daardoor een andere opbouw dan men veelal bij een "Europese" automatische lascel ziet. Een Europese lasrobot is meestal opgebouwd uit de lasrobot(s) en een draaitafel. De operator bereidt op de ene zijde de stukken voor en de robot last op de andere zijde. Is het stuk afgelast, dan wordt de tafel gedraaid, ondertussen staat de robot echter stil. En dat kan wel wat tijd in beslag nemen: bij Honda weegt het kaliber 700 kg.

In Japan is de filosofie dat machines een maximaal rendement moeten kunnen leveren. Daarom werd ervoor geopteerd de robots in een cel te zetten en te werken met twee shuttletafels waarop het kaliber is gemonteerd en die in en uit de cel rijden. Als de robots klaar zijn met lassen, staat het nieuwe onderdeel al klaar aan de andere zijde van de robot. Er is dus geen lastijdverlies. De roltafel met het afgelaste stuk komt dan uit de cel, kan worden ontladen en terug beladen met nieuwe onderdelen en in de cel gereden, ze staat klaar als de lasrobots het andere onderdeel hebben afgewerkt.

Aanvoerprobleem met de lasdraad
Deze opbouw met een lascel en twee bewegende werkstuktafels maakt dat de lasdraadaanvoer moet gebeuren vanaf een zekere afstand. Van het draadvat (er wordt gewerkt met tonnetjes van 200 kg en een draaddikte van 1,2 mm) tot de lastoorts moet de lasdraad over 6 m worden getransporteerd.

Aanvankelijk werd hiervoor gebruikgemaakt van de normaliter bijgeleverde metalen flexibele buis. Het gevolg was echter dat - door bewegingen van de robot - de draadgeleiding soms gedraaid zat en ook dat de draad insleet op de aanzetstukken. Het resultaat hiervan was dat de draad soms plots opgestropt kwam te zitten, wat een hortende draadtoevoer en dus een slechte laskwaliteit gaf. Het fenomeen kwam niet dikwijls voor, maar meestal op ogenblikken dat men zich geen productieverlies kon veroorloven (de robotcel werkte over de ganse periode reeds in twee tot drie shifts per dag, dus er was weinig reserve).

Op de Lasweek in het Bouwcentrum te Antwerpen oktober jl., zag één van de medewerkers het nieuwe Wire Wizard systeem van Valk. En binnen Honda is ruimte voor vernieuwing. Zo heeft men vroeger reeds een verbetering gevonden en ingevoerd om het vervuilen van de gasbuis te vermijden, waardoor voor het reinigen van de gasaanvoerbuis geen stilstand meer moet worden uitgetrokken. In dit geval van de draadgeleiding werd geld uitgetrokken om het Wire Wizard systeem op één van de twee robots te monteren.

Opgelost met betere draadgeleiding
Het Wire Wizard "weld wire dispensing" draadgeleidingssysteem zorgt ervoor dat het gehele traject van draadtransport tussen bulkverpakkingen en de draadtoevoersystemen op lasrobots efficiënt verloopt. Hierbij wordt een stalen geleidingskous vervangen door een meer flexibele kunststof buis die voorzien is van een gepatenteerde Teflon coating. Deze is op alle raakvlakken van de buis aangebracht, waardoor een minimale wrijvingsweerstand tijdens het draadtransport wordt bekomen. Het resultaat is dat inslijten sterk wordt verminderd, zelfs volledig uitgeschakeld. De toepassing van deze coating heeft daardoor een snellere draaddoorvoer als resultaat.

Daarnaast zijn in het draadgeleidingssysteem alle koppelingen flexibel geworden, waardoor ze kunnen draaien en waardoor de teflonkous niet meer gedraaid komt te zitten. Tot slot is in het conusvormige deksel een meedraaiende draadgeleiding gemonteerd, die er voor zorgt dat de draad via een meer gestroomlijnde beweging in de teflon flexibel terechtkomt. Het gevolg is een draaddoorvoer zonder horten en stoten. Het probleem lijkt ermee van de baan en er werd een tweede systeem voor de tweede robot aangekocht.

Er was nog een probleem om de draadgeleiding in het deksel te installeren bij volle vaatjes: er bleek te weinig plaats om dat praktisch (en snel) te kunnen doen. Als oplossing is voorzien om een op het vaatje passend cilindrisch tussenstuk tussen conisch deksel en vat te plaatsen. Daarmee zou dit probleem opgelost moeten zijn.

(Bron: Technisch Management - januari 2000)