Valk Welding: 2001

Fort Kruiwagens in Tiel heeft enkele miljoenen geïnvesteerd in gerobotiseerde productie voor kruiwagenonderstellen. Belangrijkste drijfveer achter de investering blijkt niet zo zeer de terugverdientijd, maar juist de leverbetrouwbaarheid. Een tekort aan gemotiveerd personeel blijkt in de praktijk steeds vaker de motivatie achter investeringen in productieautomatisering. In vergelijking met efficiency- en rendementsverbeteringen wordt deze reden steeds vaker genoemd. Bedrijven willen op tijd kunnen leveren en daarbij niet worden gehinderd door personeelsproblemen. Vooral bedrijven die voor eenvoudig en ééntonig werk zijn aangewezen op ongeschoolde werknemers gaan daarom eerder over tot de inzet van industriële robots.

Fort Kruiwagens is daar een voorbeeld van. Het bedrijf produceert 600.000 kruiwagens per jaar; een massaproduct dat vraagt om een efficiënte productiewijze, wil je dat in Nederland nog tegen concurrerende prijzen kunnen maken. Het productiebedrijf uit Tiel doet dat nu meer dan vijftig jaar en beschikt inmiddels over diverse lasrobots en buigautomaten. Hoewel het productiebedrijf er alles aan doet om een goede werksfeer te creëren, werd de onderneming gedwongen zich te bezinnen op haar toekomst. Bedrijfsleider George Blom: "De bestaande puntlasautomaten kunnen niet worden omgebouwd naar nieuwe producten en het handling- en inlegwerk wordt nog steeds door mensen gedaan; niet bepaald Arbo-vriendelijk werk. Deze obstakels moesten eerst worden overwonnen om gezond de toekomst in kunnen te gaan. We zijn daarom op zoek gegaan naar een oplossing waarbij zoveel mogelijk eenvoudige en ééntonige werkzaamheden konden worden gerobotiseerd, met de mogelijkheid van product te kunnen wisselen. Vervanging van de huidige fixed-systems, zou dus een 'dead end street' zijn."

Oplossing
De meest recente oplossing bestaat uit een buigcel die, vanuit een buffer met vijftienhonderd rechte buizen, volledig automatisch de frames voor de kruiwagens buigt. Het buiggereedschap zorgt ervoor dat het frame in één keer zijn definitieve vorm krijgt. Het frame wordt vervolgens door een Nachi handlingrobot uit het buiggereedschap genomen en in één van de zes lasmallen geplaatst. Fort heeft hiervoor een carrousel ontwikkeld die een assemblagestation en drie Panasonic lasrobots passeert. Om de productiesnelheid te verhogen, nemen twee lasrobots ieder een helft van het laswerk van één frame voor hun rekening. Een centraal computersysteem controleert de las en geeft eventuele correcties door aan de derde lasrobot, die als buffer een honderd procent betrouwbaar lastraject garandeert. Het volledig automatisch gelaste frame wordt door de handlingrobot weer uitgenomen en op pallets opgestapeld of aan een transporthaak gehangen die naar de lakstraat gaat. Technisch gezien is de samenwerking tussen handlingrobot, de lasrobots en het buigproces uniek te noemen. Deze oplossing kon dan ook alleen worden gerealiseerd doordat de opdrachtgever Fort, de engineers van de buigcel (Busschers) en robotintegrator (Valk Welding) in een vroegtijdig stadium met elkaar aan tafel gingen zitten om dit probleem op te lossen. Het verknopen van de verschillende productiestadia door verschillende participanten is duidelijk een nieuwe trend te noemen.

Nut
Fort heeft enkele miljoenen in het project geïnvesteerd, waarbij volgens bedrijfsleider Blom de continuïteit van de productie en de constante kwaliteit, zwaarder wegen dan de terugverdientijd. "In de oude situatie lagen de kosten aan personeel een factor 2,5 hoger. Daarmee ben je echter nog niet snel uit de kosten. Belangrijker is dat we door de continuïteit nu een hoge leverbetrouwbaarheid hebben bereikt en we over productiecapaciteit beschikken die we in de toekomst op productwijzigingen kunnen aanpassen. Op dit moment kunnen we in dagproductie 600.000 stuks per jaar produceren. Als we de productie willen opvoeren, vraagt dat ten opzichte van de 'oude' situatie nauwelijks extra manuren. We gaan nu eerst een tijdje ervaring opdoen met de cel en deze waar nodig optimaliseren. Bedoeling is om later ook voor het inleggen van in te lassen onderdelen een handlingrobot in te zetten. Uiteindelijk moet de gehele cel volledig 'idiot proof' kunnen werken, zodat je bij wijze van spreken iedereen die je van de straat plukt alleen nog maar op een knopje hoeft te laten drukken.'

(Bron: PTindustrie nr. 19 - 2001)