Valk Welding: 2002

Dycore Systeemvloeren uit Lelystad heeft sinds kort twee robots in gebruik bij de productie van betonnen vloerplaten. De één snijdt uitsparingen voor rioleringen en meterkasten uit het EPS dat de betonplaat isoleert. De ander zaagt de kant-en-klare elementen op maat. Een las- en een industriële robot op een plaats waar je ze niet zou verwachten.

Door Theo Egberts

Liefkozend wordt hij Pino genoemd en warempel, de gelijkenis met de grote vogel uit Sesamstraat is treffend. Pino heeft een oranje overall aan van een soepel soort regenpak materiaal. Zeer talrijk stiksel maakt grote bewegingen mogelijk maar geeft de werkkleding tevens de aanblik van een stevig verenpak. "Het is de grootte en de vorm die het beeld van Pino completeren", vult projectmanager dr. ir. Gert Sollie aan. "En omdat het hier nogal spettert en stuift, is het pak dat hij aan heeft geen overbodige luxe."

Sollie drukt zich eufemistisch uit. Als de watergekoelde diamantschijf zijn tanden in het betonnen vloerelement zet, vliegt het water je om de oren. Het zaagstof dat aan het waterstralen ontkomt, dringt gluiperig overal in. Geen logische plaats dus voor een robot, hoe industrieel ook.

Logisch vervolg
De zaagrobot van het merk Nachi is geleverd door Valk Welding, beter bekend van lasrobottoepassingen en bijbehorende systeemintegratie. Met zijn handlingcapaciteit van dik 200 kg is de zesassige Pino duidelijk een maatje te groot om voor lasdoeleinden door het leven te gaan. "Maar wel sterk genoeg om de 100 kg zware betonzaag te tillen en ook nog kracht te zetten", stelt Sollie. "De relatie met Valk Welding is het logische gevolg van de andere robot die we hier in bedrijf hebben. Ook die hangt aan ons centrale besturingssysteem. Logisch als je een interface hebt gemaakt voor de één, je ook dezelfde route kiest voor de ander."

Dycore Systeemvloeren produceert in zijn vestiging in Lelystad betonnen vloerelementen met een EPS-isolatie, een veelgevraagd product binnen de woningbouw. De capaciteit bedraagt ongeveer 800.000 m2 per jaar, maar kan met een relatief geringe interne aanpassing worden opgevoerd tot 1.200.000 m2. Sinds kort lopen er voorgespannen elementen van de vergaande geautomatiseerde productielijnen. Om efficiënter te kunnen produceren, zijn diverse handmatige klussen geautomatiseerd. "Het betreft vooral activiteiten die door de arbeidsinspectie niet meer als acceptabel worden beschouwd", nuanceert Sollie.

EPS als basis
De automatisering start reeds bij de goederenontvangst. De grote, voorgevormde EPS-delen worden met een handlingrobot van Rohako uit Nieuwegein volautomatisch uit de vrachtwagen gehaald. Het visionsysteem herkent het type en de isolatiewaarde. Per dag verwerkt Dycore circa 1000 m2 schuim dat in drie breedtematen en een standaardlengte van 2400 mm wordt geleverd. De platen worden verdeeld over de productiebuffer met bovengelegen extra opslagkanalen.

De EPS-delen worden vervolgens met hotmelt samengekleeft tot een oneindige reep. Als er een order wordt vrijgegeven, wordt met een gloeidraad het schuim tot de juiste lengte afgekort. Tussen de twee productielijnen treffen we de Panasonic-robot aan die de werknemer met de schrobzaag heeft vervangen. In vergelijking met Pino heeft deze frêle robot meer weg van Ieniemienie. Met een 3 mm dikke, U-vormige gloeidraad in haar knuistje snijdt ze feilloos de sparingen voor rioleringen, mangaten en meterkastdoorvoeringen. Ze doet dit onder een lichte hoek zodat het passtuk een tapse vorm krijgt. Mocht de draad tijdens het gebruik zijn vorm verliezen, dan herstelt de robot die zelfstandig. De snijdraad wordt door een lastrafo roodgloeiend gemaakt en Ieniemienie trekt hem met behulp van een gemonteerde haak weer strak in model.

Tijdens het snijden zorgt een elektrisch bediende stempel voor tegendruk aan de onderzijde van het EPS. Na het snijden drukt het stempel de taps uitgesneden sparing naar boven zodat het boven de EPS-plaat uitsteekt. Hierna is het weer de beurt aan de robot. De kop wordt gedraaid en via een verstuiver wordt een dun laagje olie aan de zijkant van het omhoog uitstekende EPS-deel gespoten. Het voorkomt aanhechten van het beton zodat, na het storten en uitharden er een perfect gat overblijft als het passtuk wordt verwijderd. Dycore produceert op volgorde van belading van de vrachtwagen en verwerking op de bouwplaats.

Zelf kijken met Vision
De EPS-delen worden na bewerking opgeslagen in een automatisch tussenmagazijn. Van hieruit worden de 20 m lange mallen gevoed waarin ook het wapeningsstaal wordt ingespannen met 180 kN per draad. Na het afstorten met zelfverdichtend beton komen de mallen in de hardingscellen waar ze circa acht uur blijven. Het resultaat is een betonnen vloerplaat met een lengte van bijna 20 m. bestaande uit individuele platen. De beurt is nu aan Pino.

Aan de linker zijkant van de EPS-plaat is een tweetal sleufvormige markeringen aangebracht. Als straks de camera is gemonteerd, zal Pino met behulp van een Vision systeem zelf kunnen zien waar hij moet zagen. De camera ziet de plaats van de snede en de breedte van de plaat. Tot het zo ver is, fluisteren twee Dycore medewerkers hem de juiste maten in.

De Pino van Lelystraat is al even braaf als zijn tv-broertje. Zijn grote oranje lijf buigt naar de plaat, de zaag draait en als het oorverdovende lawaai voorbij is rolt er weer een vloerelement van de lijn. Bouwen maar!

Ultra platte architectuur
Opvallend is dat er in de directe nabijheid van beide robots van Dycore amper een stuk besturings hard- of software valt te bekennen. Voor de koppeling van alle systeemelementen heeft het bedrijf gekozen voor een ultra platte architectuur genaamd CORBA ('Common Object Request Brookering Architecture'). In tegenstelling tot traditionele pyramidevormige structuren kunnen bij CORBA eenvoudig veranderingen worden doorgevoerd zonder dat het gevolgen heeft voor onder- of bovenliggende systeemlagen. "Simpelweg omdat die er niet zijn", verklaart projectmanager Gert Sollie. "Alles communiceert via een ethernetverbinding volgens standaard TCP/IP-protocollen. Er is geen hiërarchie als zodanig."

CORBA verbindt de centrale database van Dycore aan andere secties zoals tekenkamer, werkvoorbereiding, administratie, management, productiebesturing en de diverse machines zoals Pino en Ieniemienie. De gehele inrichting is hard- en softwarematig onafhankelijk en dat blijkt ook uit de diversiteit aan programmeertalen: Java, C++ en Concept worden probleemloos naast elkaar gebruikt op de Unix en Windows NT systemen en de Modicon PLC's. "Mede door deze aanpak kunnen we ook op afstand het productieproces monitoren en zo nodig bijsturen", stelt Sollie.

(Bron: Metaal & Kunststof nr. 17, nov. 2002)