Valk Welding: Projets réalisés

Geesink Norba Group, Emmeloord

Un robot soudeur Valk Welding dans la ligne de production de la société Geesink

La société Geesink Norba Group de Emmeloord fabrique entre autres des systèmes de collecte des ordures. Elle a choisi la production en ligne pour sa plateforme de chargement dernier cri, dont les différentes pièces sont fabriquées simultanément et assemblées en milieu de chaîne. Pour souder la plaque de fond, Valk Welding a fourni une cellule de soudage robotisée, constituée d’un robot soudeur Panasonic VR008L suspendu, capable d’atteindre toutes les soudures de la plage d’assise sur un parcours de 10m. 

Geesink est un nom que vous verrez souvent sur les bennes à ordures si vous venez aux Pays-Bas. Depuis plus de 125 ans, la société fabrique des systèmes de collecte et de transport des déchets. Il y a une vingtaine d’années, Geesink a conçu des systèmes modernes à chargement arrière pour la collecte des ordures sure et hygiénique. La production de ces plateformes de chargement à chargement arrière concerne principalement des constructions en acier de grande qualité, mais également l’assemblage, le décapage, le revêtement, etc. Très tôt, Geesink a utilisé des robots soudeurs et des robots soudeurs longitudinaux pour la production. Cependant, le procédé complet demande toujours beaucoup de travail et reste complexe, en particulier à cause des moules compliqués destinés à l’attache est les autres pour le soudage final. C’est pourquoi le fabricant s’est intéressé à la modernisation de la production lors du développement des nouvelles plateformes de chargement.

Les 12 années d’expérience de Geesink avec les robots soudeurs sont la base du nouveau procédé de production. L’équipe de développement de Geesink, sous la direction du chef de bureau Abel Stulp, a étudié toutes les conceptions possibles pendant une longue phase d’études visant l’automatisation la plus complète possible du soudage de la nouvelle plateforme de chargement. C’est Abel Stulp lui-même qui a converti le premier tous les concepts en DTPS, puis a évalué l’investissement et le temps de passage. Abel Stulp travaille sur DTPS depuis 1999 afin de programmer à la fois les moules et les produits pour 4 cellules robotisées Panasonic. Maintenant, il sait lire et écrire dans les modules DTPS. À l’époque, les pièces détachées étaient d’abord attachées dans des moules calibrés avant d’être soudées définitivement dans le moule suivant par le robot soudeur. Geesink voulait se débarrasser de ce procédé laborieux et compliqué d’un point de vue logistique. Désormais, la nouvelle plateforme de chargement devait être produite dans un système en ligne.

La nouvelle plateforme de chargement
Au départ, il pensait que la nouvelle plateforme de chargement pouvait être entièrement soudée par des robots. Cependant, à cause de son volume important, de l’accessibilité et du poids à manipuler, cette conception était très onéreuse. C’est pourquoi il a été décidé de ne souder au robot que la plaque de fond qui comporte de nombreuses petites soudures. Dans la nouvelle ligne, les côtés sont soudés parallèlement à la ligne du fond, à l’aide de robots longitudinaux, puis ajoutées au fond en milieu de ligne par soudage manuel. Geesink a élaboré ce procédé complet en collaboration avec un bureau d’études spécialisées, et Valk Welding a fourni la cellule de soudage robotisée pour la plaque de fond. La cellule de soudage robotisée est composée d’un robot soudeur Panasonic VR008L fixé sur une colonne mobile capable d’atteindre tous les points de soudage de la plaque de fond sur un parcours de 10 m. Tous les composants de la plaque de fond sont attachés manuellement sur un poste précédent, puis acheminés vers la cellule de soudage robotisée par un tapis roulant. Toutes les deux heures, chaque poste de la ligne passe à une autre étape de la production. Entre temps, les soudeurs manuels et le robot font leur travail. La ligne contient 9 postes au total.

Durée des passes plus courte
Grâce à ce nouveau mode de production, la logistique a été largement simplifiée, le nombre de déplacement des pièces détachées a été largement réduit et la durée des passes a été réduit à 18 heures. Pour chaque journée de travail, 4 plateformes de chargement complètes sont produites sur la ligne. La section de la plaque d’acier, où l’épaisse plaque d’acier est coupée aux dimensions, mise en place et équipée de pivots, produit chaque soir la quantité de composants requise quotidiennement. Les fournisseurs externes, comme la société de revêtement, sont également prêts à temps pour collecter la plateforme de chargement complète. Ainsi, l’espace requis auparavant pour le stockage régularisateur a été considérablement réduit.

Minimisation des risques d’arrêt de la production
L’inconvénient d’une configuration en ligne est que la vitesse est déterminée par le poste le moins performant et que la ligne entière est stoppée en cas de panne. Si un robot soudeur tombe en panne et que le personnel de Geesink n’arrive pas à réparer, Valk Welding  doit être capable d’envoyer un technicien dans les 4 heures. Abel Stulp : La société Valk Welding est connue pour la qualité de ses services et n’a jamais failli à sa réputation. Depuis 1994, Valk Welding est un visiteur régulier de Geesink. À cette époque, Valk Welding avait fourni à Geesink son premier robot soudeur, grâce auquel 6,5 heures de soudage manuel furent réduites à 3. Cette cellule, constituée d’un robot soudeur suspendu et équipée d’un système de recherche tactile fonctionne toujours quotidiennement à plein régime. Une livraison ultérieure incluait entre autres une cellule de soudage à 8 axes réservée aux parois latérales et arrière de la plateforme, mis en place par 2 manipulateurs de 1 tonne chacun.

La société Geesink a été tellement satisfaite de sa nouvelle production en ligne que les plateformes de chargement seront bientôt produites en ligne. Les robots soudeurs prendront certainement en charge une grande partie du soudage.

(Source : plusieurs magazines professionnels - Octobre 2004)