Valk Welding: 2001

La société Fort Kruiwagens, basée à Tiel (Pays-Bas) a investi des millions dans la production robotisée de châssis de roulement pour brouettes. Ce n’est pas le retour sur investissement qui a encouragé cette dépense mais la fiabilité de la livraison. L’automatisation de la production se justifie souvent par le manque de personnel motivé, auquel s’ajoutent des objectifs d’efficacité et d’amélioration de la performance. Les sociétés veulent livrer juste à temps et ne pas être freinées par des problèmes de personnel. Ainsi, de nombreuses entreprises qui  emploient du personnel non qualifié pour effectuer des tâches simples et répétitives se tournent rapidement vers l’utilisation de robots industriels.

Fort Kruiwagens en est le parfait exemple. La société produit 600 000 brouettes par an, un produit de masse qui doit être produit de manière rentable si l’entreprise veut rester compétitive aux Pays-Bas. La société fabrique des brouettes depuis plus de cinquante ans et possède plusieurs robots de soudage et appareils de pliage automatique. Bien qu’elle fasse son possible pour créer un environnement de travail agréable, Fort Kruiwagens a dû anticiper sur l’avenir. D’après son directeur, George Blom, les dispositifs actuels de soudage par points ne peuvent pas être convertis en nouveaux produits et la manipulation et le déchargement sont toujours exécutés par l’homme. Ces obstacles ont dû être surmontés en priorité afin de garantir un avenir sain. C’est pourquoi nous avons cherché une solution pour automatiser au maximum les tâches simples et répétitives, avec possibilité de changer de produit. Le remplacement des systèmes fixes actuels serait une voie sans issue.

Solution
La solution la plus récente consiste en une cellule pliable qui se penche de manière entièrement automatique sur les châssis des brouettes dans un lot de 1 500 tubes droits. L’outil de pliage permet de donner châssis sa forme définitive en une seule manoeuvre. Le châssis est ensuite ôté du système de pliage par un robot manipulateur Nachi puis déposé dans l’un des six moules de soudage. Fort Kruiwagens a conçu une plaque tournante spéciale qui dessert une station d’assemblage et trois robots de soudage Panasonic. Afin d’augmenter la vitesse de production, le soudage des châssis est effectué par deux robots. Un système central informatisé vérifie la soudure et passe, si besoin, les corrections au troisième robot qui agit comme un tampon pour une soudure fiable à 100 %. Les châssis soudés de manière entièrement automatique sont retirés par le robot manipulateur et empilés sur des palettes ou suspendues à un crochet de transport qui les achemine au vernissage. D’un point de vue technique, l’association du robot manipulateur, des robots plieurs et du procédé de pliage est unique. Cette solution n’a pu être obtenue que parce que le client (Fort Kruiwagens), les ingénieurs de la cellule de pliage (Busschers) et l’intégrateur de robots (Valk Welding) se sont réunis dès le début pour discuter et résoudre ce problème. La combinaison de différentes phases de production exécutées par différents participants est en train de devenir une nouvelle tendance.

Utilisation
Fort a investi des millions dans ce projet qui assure une production en continu et une qualité constante, ce qui, selon George Blom, est bien plus important que le retour sur investissement. « Dans l’ancienne configuration, les dépenses de personnel étaient 2,5 fois plus élevées, ce qui signifie que l’investissement ne peut pas être rapidement amorti. Le plus important est d’assurer une livraison plus fiable et de disposer d’une capacité de production pouvant à l’avenir être adaptée à tout changement de produit. À l’heure actuelle, notre production quotidienne nous permet de fabriquer 600 000 pièces par an. Si nous voulons doper la production, il nous faudra au moins augmenter les heures de travail des ouvriers par rapport à l’ancienne configuration. Nous allons commencer par nous entraîner avec la cellule puis optimiser son utilisation là où cela est nécessaire, avec la perspective ultérieure d’utiliser un robot manipulateur qui positionnera les pièces à souder. Finalement, la cellule complète devrait fonctionner en mode anti-sottises afin que chacun puisse faire fonctionner l’installation par une simple pression de bouton.

(Source : PTindustrie N° 19 - 2001)