Valk Welding: 2003

Kopal qui fabrique des barrières à Kortemark, dans l’Ouest des Flandres, a fortement augmenté sa capacité de production grâce à une installation de soudage robotisé. L’installation fournie par Valk Welding se compose d’un robot soudeur Panasonic suspendu sur un parcours de 21 m, de trois postes de serrage et d’un système d’évacuation des fumées de soudage, qui se déplace en même temps que le robot sur toute la longueur du parcours. La cellule est commandée par un homme et exécute le travail normalement effectué par deux hommes par équipe.

Bien que Kopal ne soit pas connue sur le marché, il y a des chances pour que vos locaux soient fermés par une barrière et une grille de cette marque. En fait, Kopal est le plus grand fabricant belge de barrières qui fournit le monde entier par l’intermédiaire d’installateurs exclusifs. Contrairement à de nombreuses sociétés d’autres secteurs, cette société basée à Kortemark est très prospère. La demande grandissante en matière de clôturage de terrains publics ou privés ne cesse de faire grossir le carnet de commandes annuel de la société. Un aéroport militaire français a ainsi passé commande de deux grilles coulissantes de 67 m, ce qui illustre la taille et la place de la société sur le marché. Cependant, cette croissance a été largement entravée par le manque de soudeurs qualifiés. Cette pénurie est l’une des principales raisons qui poussent à investir dans des systèmes de soudage robotisés.

Désormais, Kopal utilise une installation de soudage robotisé de Valk Welding, qui lui permet d’augmenter sa production de barrières standard tout en déchargeant 20 soudeurs d’un travail monotone ; ils peuvent donc se consacrer à d’autres projets spéciaux.

En interne
La grande compétitivité de Kopal est notamment due au fait que la société possède ses propres installations de galvanisation et de revêtement de ses produits. Elle économise ainsi sur les dépenses onéreuses de transport, principalement pour les produits de grandes dimensions. Dans son usine de galvanisation par trempage à chaud, des barrières et des grilles inférieures à 16 m de long peuvent être galvanisées, puis immédiatement finies dans une unité automatique de revêtement par pulvérisation. Les produits Kopal doivent leur longue durée de vie à cette finition. La gamme complète de balustrades, portes décoratives et coulissantes, barrières et accessoires requiert quasiment la même méthode de production, à savoir, dans la plupart des cas, l’assemblage de matériaux tubulaires coupés et d’acier profilé avec configuration de perçage, soudés dans des gabarits avant d’être galvanisés et revêtus.

Gabarits universels
L’utilisation de robots soudeurs dans cet environnement de production semble évidente. Tous les composants proviennent d’un environnement de production assistée par CNC, d’où le peu de risques de problèmes de tolérance. La grande variété des hauteurs et des largeurs requiert également une grande variété de gabarits, ce qui en fait une solution trop imposante et trop onéreuse. C’est pourquoi la société Kopal elle-même s’est lancée dans la mise au point de gabarits, afin de pouvoir souder le plus de produits possibles avec le moins de gabarits possibles. Kopal a trouvé la solution avec un concept de gabarits réglables en longueur et dans lesquels 80 % des produits actuels peuvent être installés. Deux postes de serrage sont fournis avec ces gabarits réglables. Un poste se détache pour pouvoir être installé sur une pièce tubulaire ou profilée, et l’autre est utilisé pour le soudage d’un ensemble complet par le robot.

Robot soudeur numérique
Le cœur de la cellule est un robot soudeur VR006L de la série Global de Panasonic. Panasonic propose un système complet avec générateur, robot, axes externes et commande, où tous les éléments correspondent parfaitement entre eux. Ces composants sont encore mieux intégrés par Valk Welding dans une installation robotisée complète. Le système d’évacuation fourni par la société Lucomex offre une solution unique pour les robots qui doivent se déplacer sur une ligne plus longue. Le robot fonctionne sous l’unité d’évacuation qui se déplace au-dessus du parcours avec le robot. Ainsi, l’air évacué est très localisé et un système relativement petit suffit. Grâce au système d’évacuation, les collaborateurs n’ont plus besoin de commander la cellule de soudage et ne sont plus exposés aux vapeurs de soudage nocives et toxiques.

Programmation
La cellule est programmée par le système de programmation et de simulation hors-ligne DTPS de Valk Welding. Le fournisseur a livré une programmation complète pour deux modèles (de produits), basée sur la programmation paramétrique. Kopal n’a plus qu’à régler la longueur et la largeur pour programmer simplement les produits de la même famille, ce qui simplifie la programmation. DTPS peut également planifier les programmes par table de serrage. Pour ce faire, Valk Welding a également fourni une interface personnalisée qui permet en quelques clics de produire la barrière désirée (modèle, longueur, largeur, écartement des balustres, etc.) au poste désiré. Grâce au moule de soudage à réglage rapide, il est possible de produire des séries plus courtes. Le système peut s’utiliser hors ligne, c’est-à-dire que la programmation se fait entièrement endehors de la production. Pas besoin d’interrompre le robot pour le programmer. Pour Kopal, le système de programmation hors ligne était un facteur décisif. Le niveau de service très apprécié et l’excellente réputation de Valk Welding ont inspiré confiance à Kopal qui a décidé de travailler avec ce fournisseur de robot.

Capacité et efficacité accrues
Au départ, la cellule de soudage était destinée à acquérir de l’expérience en matière de soudage robotisé et à tester les gabarits. Pour l’instant, seules les barrières standard avec balustrade sont soudées par robot. L’augmentation de capacité générée par l’utilisation du robot soudeur se limite toujours à une seule équipe, mais elle sera progressivement renforcée. L’expérience dans le développement de gabarits et l’utilisation d’un robot soudeur permet désormais de robotiser la production de grilles du programme de livraison Kopal. Cette production sera exécutée par un troisième poste fourni avec l’installation robotisée. L’unité sera encore renforcée pour créer de nouveaux postes. Le cas échéant, un second robot peut même être placé sur la voie actuelle afin de doubler la capacité de soudage. En outre, l’utilisation du robot soudeur passera de 8 à 16 heures par jour. Ainsi, la capacité et l’efficacité augmentent, tandis que d’autres soudeurs manuels sont libérés de ce travail monotone sur les produits standard afin de se consacrer à des projets plus grands et plus spécifiques.

(Source : Metallerie 55 - spécial Semaine de la soudure - octobre 2003 par Erik Steenkist )