Valk Welding: 2003

La plus grande usine de production des machines agricoles New Holland & Case (CNH), située à Zedelgem (Belgique), fabrique des combinés moissonneuse/hacheur/presse à balles. En 1998, Valk Welding y a implanté la première installation de soudage robotisée Panasonic, suivie de deux robots de soudage par points Nachi. Parallèlement, plus de dix robots sont utilisés dans diverses sections et le nombre de produits soudés par robot augmente progressivement.

Les avantages de l’utilisation d’un robot ne se limitent plus à l’automatisation. Lors de l’introduction de nouveaux modèles, il est possible de définir les outils de serrage et de préparer le programme de soudage dans DTPS, ce qui rend le démarrage de la production plus rapide. L’utilisation d’un robot a des avantages remarquables pour les produits exigeant un soudage continu pendant plus d’une heure. Au milieu de l’année 1999, le premier robot soudeur Panasonic a été installé sur un parcours dans la section où sont construits les ponts arrières des moissonneuses destinés à toutes les unités de production européennes (3 500 par an). Récemment, un second robot soudeur à position fixe, doté de quatre postes de serrage a été ajouté. Auparavant, les ponts arrière et les extensions correspondantes étaient soudés à la main. D’après Willy Devooght, responsable de la production, les longues durées de soudage étaient un véritable frein à notre production car les soudeurs devaient prendre des pauses régulièrement. Certaines pièces demandent un soudage de 57 min par lot. En utilisant un robot soudeur, ces pièces peuvent dorénavant être soudées plus vite et sans interruption.

Le mouton à cinq pattes
Lors de la conception des deux cellules robotisées, l’une des premières exigences était une utilisation souple. En effet, un plus grand nombre de variantes et de modèles doivent être soudés simultanément. C’est pourquoi les ingénieurs de New Holland ont développé des gabarits réglables pour les ponts arrière dont la longueur peut être réglée automatiquement. Selon Devooght, les produits sont identifiés au moment du serrage et en tout, c’est quinze variantes qui  peuvent être soudées simultanément. Pendant le soudage, les gabarits contenant les ponts arrière pivotent grâce au robot manipulateur. Le robot soudeur Panasonic se déplace le long d’un parcours de 8 m et sert 5 postes de serrage de 4 mètres (2 x 2 plus la section traversable). Au total, 50 programmes sont disponibles en permanence. Le robot soudeur est utilisé avec un cycle de service de 95 %. Tous les postes de serrage sont remplis à la fin de la journée de travail afin de poursuivre le soudage pendant quelques heures sans intervention de l’homme.

Changement automatique
Au départ, chaque cellule devait être équipée d’un fil et d’un pistolet supplémentaires car le matériau à souder n’est pas le même pour tous les produits. Valk Welding a mis au point une solution à) ce problème, qui permet au robot de changer automatiquement de pistolet et de fil d’apport. Par le passé, la première cellule robotisée était utilisée pour souder les pièces d’extension, avec une durée de soudage continu de 57 min. Pour ces produits, un robot supplémentaire a été mis en place. Le robot soudeur, ici en réglage fixe, peut servir quatre postes de serrage. La position de ces postes de serrage est déterminée dans DTPS. Ce système de programmation est utilisé pour déterminer la meilleure position pour le changement de produit et  pour une meilleure accessibilité.

Grâce au soudage robotisé, on perd la surveillance visuelle de l’opérateur. C’est pourquoi des séries test sont d’abord analysées pièce par pièce et, le cas échéant, le programme est ajusté, explique Willy Devooght. Mais une fois que le robot soudeur est parfaitement programmé, la qualité ne peut pas être égalée par un soudage manuel.

(Source : Vraag en Aanbod no. 41 - 7 octobre 2003)