Valk Welding: 2004

La société Geesink Norba Group, de Emmeloord, fabrique notamment des systèmes de collecte des ordures. Elle a choisi la production en ligne pour sa nouvelle plateforme de chargement, dont les différentes pièces sont fabriquées simultanément et assemblées en milieu de chaîne. Pour souder la plaque de fond, Valk Welding a fourni une cellule de soudage robotisée, constituée d’un robot soudeur Panasonic VR008L suspendu capable d’atteindre toutes les soudures de la plage d’assise sur un parcours de 10 m. 

 

Geesink est un nom que l’on rencontre souvent sur les bennes à ordures des Pays-Bas. Depuis plus de 125 ans, la société fabrique des systèmes de collecte et de transport des déchets. Il y a une vingtaine d’années, Geesink a conçu des systèmes modernes à chargement arrière pour une assurer des conditions de collecte hygiéniques et sécurisées. La fabrication de ces plateformes à chargement arrière requiert principalement des constructions en acier de grande qualité, mais également l’assemblage, le décapage, le revêtement, etc. Très tôt, Geesink a utilisé des robots soudeurs et des robots soudeurs longitudinaux pour la production. Cependant, le procédé complet demande toujours beaucoup de travail et reste complexe, en particulier à cause des moules compliqués destinés à l’attache ou au soudage final. C’est la raison pour laquelle le fabricant s’est intéressé à la modernisation de la production lors de l’élaboration des nouvelles plateformes de chargement.

 

Fort de ses 12 années d’expérience avec les robots soudeurs, Geesink dispose d’un solide bagage pour le nouveau processus de fabrication. Emmenée par son chef de bureau Abel Stulp, l’équipe de développement de Geesink a longuement étudié toutes les conceptions possibles afin de parvenir à l’automatisation la plus complète possible du soudage de la nouvelle plateforme de chargement. Abel Stulp lui-même a dans un premier temps converti tous les concepts en DTPS, puis évalué l’investissement nécessaire et les temps de passage. Abel Stulp travaille sur DTPS depuis 1999 afin de programmer à la fois les moules et les produits pour 4 cellules robotisées Panasonic. Maintenant, il sait lire et écrire dans les modules DTPS. À l’époque, les pièces détachées étaient d’abord attachées dans des moules calibrés avant d’être soudées définitivement dans le moule suivant par le robot soudeur. Geesink voulait se débarrasser de ce procédé laborieux et compliqué d’un point de vue logistique. Désormais, la nouvelle plateforme de chargement devait être produite dans un système en ligne.

Production en ligne de la nouvelle plateforme de chargement
Au départ, il pensait que la nouvelle plateforme de chargement pouvait être entièrement soudée par des robots. Cependant, le volume important, l’accessibilité le poids de la plateforme rendaient cette conception très onéreuse. C’est pourquoi il a été décidé de n’avoir recours au robot-soudeur que pour la plaque de fond qui comporte de nombreuses petites soudures. Dans la nouvelle ligne, les côtés sont soudés parallèlement à la ligne du fond, à l’aide de robots longitudinaux, puis ajoutées au fond en milieu de ligne par soudage manuel. Geesink a élaboré ce procédé complet en collaboration avec un bureau d’études spécialisées, et Valk Welding a fourni la cellule de soudage robotisée pour la plaque de fond. La cellule de soudage robotisée est composée d’un robot soudeur Panasonic VR008L fixé sur une colonne mobile capable d’atteindre tous les points de soudage de la plaque de fond sur un parcours de 10 m. Tous les composants de la plaque de fond sont attachés manuellement sur un poste précédent, puis acheminés par tapis roulant vers la cellule de soudage robotisée. Toutes les deux heures, chaque poste de la ligne de production passe à une autre station. Entre temps, les soudeurs manuels et le robot font leur travail. La ligne contient 9 postes au total.

Réduction des temps de passage
Grâce à ce nouveau mode de production, la logistique a été largement simplifiée, le nombre de déplacement des pièces détachées a nettement été réduit et les temps de passage ramenés à 18 heures. En une journée, la ligne fabrique 4 plateformes de chargement complètes. Chaque soir, la section de la plaque d’acier où l’épaisse plaque d’acier est coupée aux dimensions, mise en place et équipée de pivots, produit la quantité de composants requise quotidiennement. Les fournisseurs externes, comme la société de revêtement, sont également prêts à temps pour réceptionner la plateforme de chargement complète. Ainsi, l’espace requis auparavant pour le stockage régularisateur a été considérablement réduit.

Réduction des risques d’arrêt de la production
L’inconvénient d’une configuration en ligne est que la vitesse est déterminée par le poste le moins performant et qu’en cas de panne, la ligne entière est stoppée. Si un robot soudeur tombe en panne et que le personnel de Geesink n’arrive pas à le réparer, Valk Welding  doit être capable d’envoyer un technicien dans les 4 heures. Abel Stulp : Valk Welding est connue pour la qualité de ses services et n’a jamais failli à sa réputation. Depuis 1994, Valk Welding rend régulièrement visite à Geesink. À cette époque, Valk Welding avait fourni à Geesink son premier robot soudeur, grâce auquel un produit nécessitant 6,5 heures de soudage manuel pouvait désormais être terminé en 3 heures. Cette cellule, constituée d’un robot soudeur suspendu et équipée d’un système de recherche tactile, fonctionne toujours quotidiennement à plein régime. Plus tard fut rajoutée, entre autres, une cellule de soudage à 8 axes réservée aux parois latérales et arrières de la plateforme, mis en place par 2 manipulateurs de 1 tonne chacun.

La nouvelle production en ligne de Geesink est tellement satisfaisante que les plateformes de chargement seront bientôt produites en ligne. Les robots soudeurs prendront certainement en charge une grande partie du soudage.

(Source : plusieurs magazines professionnels - octobre 2004)