Valk Welding: Infos

La société Dejo Metaalindustrie, située à Wolvega (Pays-Bas) va utiliser une installation de soudage robotisée pour pièces uniques et séries courtes. Cette flexibilité est rendue possible par une méthode de programmation des paramètres spécialement développée par Valk Welding pour les produits Dejo.

Dejo fabrique des grilles et des escaliers. Les grilles sont en acier, en inox ou en aluminium. L’installation robotisée intègre entre autres deux robots fixés sur une traverse et deux tables de serrage de 2 m x 3 m, qui maintiennent  les grilles pendant la fabrication. Ces tables sont équipées de systèmes de serrage automatique et conviennent à tout format correspondant aux degrés de serrage de la table.

Franc van Wilgen, directeur de Dejo, estime que la nouvelle installation de soudage robotisée est la dernière avancée d’un plan d’investissement destiné à renforcer encore plus la position de l’entreprise sur le marché et à assurer son avenir. Concernant la production de séries courtes, Dejo n’a pas à craindre la concurrence des pays où la main d’œuvre est bon marché. Néanmoins, la qualité, l’efficacité et les conditions de travail s’y améliorent constamment. Dejo a donc récemment fait l’acquisition d’un système de revêtement en poudre équipé d’une section de pré-traitement des produits. Avec sa section galvanisation existante, Dejo dispose dorénavant d’une installation complète pour les traitements de surface. Les deux sections peuvent traiter les produits de tiers, ce qui est évidemment avantageux pour la production de grilles. Ainsi, Dejo maîtrise la qualité, les coûts et les délais de livraison.

Pièces uniques
Par le passé, Dejo produisait en masse des grilles de dimensions standard, mais aujourd’hui, on ne parle plus que de pièces uniques et de séries courtes. Jaap de Boer, directeur de la production des grilles, explique : c’est dû à l’évolution de l’utilisation des grilles. Avant, elles servaient principalement à la circulation dans les usines. Au cours des dix dernières années, les architectes ont commencé à utiliser nos grilles comme éléments visuels. La charpente et le remplissage des grilles sont fabriqués à partir de bobines de diverses tailles standard. Ils sont ensuite assemblés dans des machines de montage (système fixe) où les bords sont soudés par un poste de soudage assisté par commande numérique. Les grilles à bords spéciaux ou entaillés, les grilles pour bétail, les escaliers, ainsi que tout ce qui est trop grand pour être traité par poste de soudage assisté par commande numérique sont soudées à la main et de manière partielle par les robots. Nous avons voulu étendre l’utilisation des robots soudeurs car le volume de soudage manuel augmentait. Mais la programmation par boîtier d’apprentissage n’était pas efficace pour les séries courtes et encore moins pour les pièces uniques, explique Jaap de Boer.

Paramétrique
Valk Welding a donc proposé de simplifier la programmation en utilisant les possibilités de programmation paramétrique. C’est à dire qu’ils ont écrit un programme simplifié de soudage pour nos grilles. Le programmateur n’a plus qu’à entrer la longueur, la largeur et la hauteur des grilles et le logiciel génère le programme de soudage. Valk Welding propose ce service sous le nom de Logiciel Robots sur Mesure (CMRS). Il s’agit d’une extension du système de simulation et de programmation informatique DTPS. Grâce à ce procédé, le robot soudeur fabrique des pièces uniques de manière rentable, rajoute Jaap de Boer.

Grâce à l’apprentissage paramétrique ou la programmation paramétrique, le réglage de variantes de produits existants est rapide et ne nécessite plus de réenregistrer les paramètres de soudage, la position des torches, les mouvements de soudage, etc. L’apprentissage paramétrique s’appuie sur les programmes paramétriques dans DTPS II. Valk Welding programme un modèle maître unique dans DTPS II qui affiche en 3 dimensions toutes les étapes et les paramètres par défaut. L’utilisateur peut toujours effectuer une variante du modèle maître en entrant les valeurs X, Y et Z variables. Cette programmation automatique offre un gain de temps considérable ainsi qu’un grand confort pour l’utilisateur. Les programmes sont automatiquement copiés puis modifiés à partir des calculs du logiciel CMRS (Logiciel Robots sur Mesure). La saisie dans le système se fait manuellement ou directement à partir de la base de donnée SQL 2000 du programme Exact Globe 2003. Auparavant, tout nouveau programme devait être créé à partir de la copie d’un produit déjà.
existant, ce qui nécessitait de nombreuses opérations manuelles un plus grand risque d’erreur.

Deux robots soudeurs Panasonic sur une traverse
L’ensemble de l’installation se compose de deux robots soudeurs Panasonic (modèle VR 006L) qui se déplacent sur une traverse située au-dessus des deux tables de serrage. On peut noter qu’au lieu d’être suspendus, les robots se déplacent en position debout entre les deux tables, ce qui agrandit la zone de travail. Les grilles sont soudées simultanément par les deux robots soudeurs, non seulement pour réduire le temps de production mais également pour que la contrainte sur la pièce soit répartie de manière égale pendant le soudage. L’installation alternée permet de souder une pièce sur l’une des tables, pendant que d’autres pièces sont serrées puis déchargées sur l’autre table. Le cycle de soudage des robots est élevé. L’installation complète, y compris le système d’échappement a étéfabriquée par Valk Welding pour Dejo pendant la fermeture estivale de cette dernière.

La qualité avant tout
Dejo Metaalindustrie emploie 150 personnes dans ses usines de production de grilles et de galvanisation, ainsi que dans sa division de traitement et de revêtement poudre. La société s’est agrandie grâce à la grande qualité de ses produits et la complémentarité entre  l’usine de galvanisation et de l’unité de revêtement poudre permet à Dejo de proposer des produits à grande valeur ajoutée, et de se retrouver leader sur le segment des grilles. Une fois galvanisées, les pièces sont dégauchies, dégraissées et chromées, puis recouvertes de deux ou trois couches de revêtement. Une finition de grande qualité pour les clients qui ne veulent que le meilleur.

Avantages de l’utilisation de robots soudeurs pour Dejo
- Temps de traitement prévisible
- Qualité constante
- Fiabilité
- Aucun échec
- Sûr et sain
- Économique