Valk Welding: 2000

Honda fabrikken I Aalst, Belgien, blev etableret I 1963 til fremstilling af motorcykler, indeholdende metalforarbejdning, herunder svejsning med robotter og manuelt. I 1985 blev fabrikken ændret til en leverandør for Honda og Rover, med levering af instrumentbrætter, indsprøjtnings systemer, og senest kører systemer.

I '98, startede produktionen af den nye Honda Accord. For første gang nogen sinde, havde instrumentbrættet en indre sikkerheds ramme af metal. I det tilfælde at et sammenstød skulle komme fra siden. Dette resulterede i et fuldstændigt nyt design af instrumentbrættet, dermed blev svejsning igen en vigtig ingrediens. Sammen med det japanske moderselskab, blev en robot celle designet, indeholdende to Panasonic robotter, leveret af Valk Welding. Denne robot celle startede med at arbejde I 1998. for nylig blev et tråd problem løst ved at bruge et tråd transport system, udviklet af Valk Welding. Den tekniske ledelse gjorde dette i samråd med den ledende ingeniør for vedligehold, Johan The Vuyst, på Honda Belgien Aalst.

Robot svejsning
Det nye instrumentbræt fra Honda Accord er baseret på et rodsystem bestående af 23 dele, samlet ve MIG svejsning under CO2 beskyttelses gas. Fordi ledelsen mener at en ensartet kvalitet ikke kan opnås ved svejsning med robotter, blev en robot celle udviklet til netop dette job. Denne bestod af to robotter der simultant svejste emnet. Delene er fikseret af operatøren i et værktøj, og svejset af robotten uden manuel svejsning. I mellemtiden har operatøren tid til at opspænde I det andet værktøj. Dette værktøj er monteret med pneumatik cylindre, resulterende I en produktions hastighed på 120 sekunder.

Robot cellen der startede med at arbejde I 1998 i Aalst, blev omjusteret ved hjælp af de Japanske ingeniører. Derfor har robotcellen en anden struktur end de fleste europæiske automatiske svejse celler. En europæisk robot består for det meste af en svejse robot og et drejebord. På den ene side vil operatøren forberede emnerne og robotten vil svejse dem på den anden side. Når emnet er svejset drejes bordet, efter at robotten har færdigsvejset. Dette kan godt tage noget tid. Hos Honda vejer fikserings værktøjet 700 kg. 

I Japan er de af den mening at maskiner skal levere maks. ydelse. Derfor er robotterne sat I en celle, og to satellit borde med et værktøj bruges til at flytte ind og ud af cellen. Så snart robotten er færdig med at svejse, er de nye emner klar på den anden side af robotten, og ingen svejse tid er tabt. Bordene med de færdigsvejste emner forlader cellen, og kan borttages for derefter at genlade på ny, hvor efter den igen bevæger sig ind i cellen; bordet er klar når robotten er færdig med sidste svejsning på det hidtidige emne. 

Trådfremførings problemer med svejsetråd
En sådan struktur, med en svejsecelle og to bevægende borde til emnerne, må trådfremføringen køres fra en vis afstand. Fra tråd tønden(tromler på hver 200kg og en tråd diameter på 1,2 mm) til svejse brænderen. Tråden skal transporteres over en afstand af 6 m.

For det første, blev det fleksible rør brugt dertil. Med robottens bevægelser resulterede dette ofte I at tråd guiden blev snoet og slidt på disse punkter. Derfor kunne tråden som et resultat heraf blive blokeret. Tråden kunne begynde at være uregelmæssig, med deraf dårlig svejsekvalitet. Dette skete ikke regelmæssigt, men for det meste når cellen var helt uundværlig. I forvejen arbejdede cellen I to til tre skift pr. Dag, så der var kun lidt plads til fejl.

Ved svejse ugen I Bouwcentrum I Antwerben, sidste oktober, så en af medarbejderne det nye Wire Wizard system fra Valk. Og Honda er altid åben for nye ting; de har allerede selv forbedret systemet til at undgå skidt I gas røret, således at rengøringen af røret ikke længere giver nedetid. I tilfældet med trådlederen, blev der investeret I montering af Wire Wizard systemet på en af de to robotter.

Løst med bedre trådleder
Med Wire Wizard "tådfordeler" systemet, er den komplette tråd tromle pakning og trådfremførings systemet, gjort på en effektiv måde. Stål lederen blev udskiftet med et mere fleksibelt syntetisk rør med teflon. Dette er tilført på hele røret, og nedsætter friktionen ved fremføringen. Slid og modstand på tråden er stærkt reduceret, næsten helt undgået. Dermed fremkommer også en hurtigere trådfremføring.

Systemet består også at fleksible koblinger, hvor de nemt kan dreje, og teflon lineren kan ikke længere snoes. Til sidst kan nævnes at konussen fra tromlen har en drejelig trådguide, således at tråden ender op i teflon lineren i strømlinede bevægelser. Tråden vil ikke længere støde. Dette viste sig at løse problemet og robot nr. to fik et tilsvarende system.

Der var dog stadig et problem tilbage, nemlig at installere wire guiden i de fyldte tromler: der var ikke nok plads til at gøre dette hurtigt og praktisk. Dette løst man ved at monterer et cylindrisk afstands stykke. Dermed var problemet løst.

(Kilde: Technisch Management - January 2000)