Valk Welding: 2001

Fort Kruiwagens I Tiel NL har investeret millioner I at robotisere produktionen af trillebør understel. Den mest vigtige grund for denne investering er ikke en omkostnings dækning, men leverings sikkeheden. I praxis, er mangel på kvalificeret mandskab ofte en af grundene til at investere i automation. Sammenholdt med effektiviteten og performance forbedringerne, er dette hovedårsagerne. Firmaer ønsker at levere just in time og vil ikke være hindret af personale problemer. Normalt bruger firmaerne ufaglært personale til simpel og monotont arbejde, derfor tager de skridtet og implementerer robotter i et tidligere stadie.

Fort Kruiwagens er et fint eksempel herpå. Firmaet producerer 600 000 trillebører om året; en masse produktion der påkræver en effektiv produktions proces, hvis man ønsker at gøre det i holland til en konkurrence dygtig pris. Tiel har produceret I over 50 år og har mange forskellige robotter samt automatiske bukkemaskiner. Alligevel gør firmaet alt for at skabe et venligt arbejds miljø, virksomheden var tvunget til at overveje sin fremtid. Direktør George Blom: "den eksisterende punktsvejse enhed kan ikke converteres til nye produkter og håndtering er stadig gjort manuelt af folkene; ikke ligefrem sikker og sundt arbejde. Disse hindringer måtte overvindes for at garantere en miljø rigtig fremtid. Derfor ønskede vi at finde en løsning hvor monotont og simpel arbejde kunne robotiseres, med mulighed for at ændre i produkterne. At udskifte de eksisterende fikserings systemer ville være en ”død sild”.

Løsningen
Den nyeste løsning består af en bukke celle der bukker rammerne til trillebørene komplet og automatisk fra en buffer med 1500 lige rør. bukke værktøjet sikrer at rammen får den sidste form i en arbejdsgang. Derefter er rammen taget af en Nachi håndterings robot fra bukkeværktøjet og sat i et at de seks svejse værktøjer. Fort har designet  et specielt drejebord der passer en speciel samlestation og tre Panasonic svejse robotter. For at forøge produktions hastigheden, udfører to robotter hver deres halvdel af rammen. Et centralt computer system der sørger for at nødvendige korrektioner passerer til en trejde robot, som virker som en buffer for at garantere 100% ensartet svejsninger. Den komplet automatisk svejste ramme bliver fjernet af en håndterings robot og stakket på paller eller sat på  en transport krog til lakerings enheden. Teknisk set, kan samarbejdet mellem de tre robotter kaldes unik. Løsningen kunne kun lade sig gøre fordi Fort ingeniørene på bukke cellen (Busschers) og Valk Welding satte sig sammen på et tidligt stadie og sammen løste opgaven. At kombinere forskellige produktions faser med forskellige samarbejds partnere er helt klart blevet en ny trend. 

Brugen
Fort har investeret millioner I projektet, hvor,iflg. Direktør Blom en vedvarende produktion og konstant kvalitet er langt mere vigtig end beløbet forbrugt på projektet. "før var personale udgifterne 2.5 gange højere, hvilket betød at udgifterne ikke kan dækkes specielt hurtigt. Men et er langt mere vigtigt at have en høj leverings sikkerhed og at vi disponerer over produtions kapasitet, som i fremtiden kan justeres til enhver produkt modifikation. I øjeblikket giver vores daglige produktion 600 000 enheder om året. Hvis vi ønsker at forøge produktionen, vil der ikke påløbe ekstra mandetimer, set i forhold til tidligere. Først vil vi øve med cellen og optimere for derefter at implementere en håndterings robot til at fiksere emnerne der skal svejses. Til sidst skulle den gerne arbejde idiot sikret, således at alle kan betjene anlægget bare ved at trykke på en knap.''

(kilde: PTindustri no. 19 - 2001)