Valk Welding: 2002

Sammen med deres Belgiske partner Victor Buyck, modtog Hollandia i Krimpen aan den IJssel en ordre fra Swiss Reinsurance Company UK, på at konstruere en portal til det svejtsiske Swiss Re-Tower. Hollandia og Victor Buyck vil hver gøre halvdelen af entrepricen.

Til dette projekt, måtte Hollandia løse nogle problemer. Materialet der skulle svejses var S 355 J2G3, 40 til 60 mm tyk, med en Ceq (carbon equivalent) på 0.43 til 0.45 %, som indebar risikoen for kold revner. Forvarme var essentiel. Arbejdsemnernes fysiske masse, på 3000 kg til 5000 kg pr. enhed udgjorde manipulations problemer. A målet på  7 mm var et andet problem. For at nå dette A mål, måtte svejsningen gøres i to eller tre strenge. Hollandia valgte den første løsning med højeste brug af manuel svejsning, derved  kunne man nå det ønskede A mål I tre strenge. Kold revner var minimeret ved forvarmning. Manuel svejsning tog ca. 22 timer pr. Enhed, og svejsningen blev gjort med pulverfyldt rørtråd 1.2 mm. 

I forhold til deres størrelse, kunne de mindre enheder I de efterfølgende niveauer svejses med en robot. Hollandia havde allerede en robot installation, uden dog at bruge den af forskellige grunde. For Swiss Re-Tower projektet, kunne robotten være et alternativ til den manuelle svejsning. Sammen med Valk Welding  fra Alblasserdam løste man ind justeringen på den eksisterende robot installation til de aktuelle behov hos Hollandia. Det blev besluttet at bruge to frit programmerbare eksterne akser og erstatte den gamle 350 A strømkilde med en ny Panasonic 500 A Dip Pulse.
For den reviderede robot installation, måtte andre problemer også løses. De meget tunge niveau enheder så ud til at være et problem. Til sidst blev det besluttet at lave dem i to trin, dette forøgede også tilgængeligheden en del på arbejdsemnerne.

Fordi robotten ikke havde været brugt længe, var Hollandia's programmerings know-how faktisk forsvundet. Efter samråd med Valk Welding,  blev det besluttet at lade Valk Welding foretage programmeringen for det første 'level'. Disse programmerings aktiviteter tog en uge. Derefter foretog Hollandia selv resten af trinnene, ved at justere de eksisterende. Dette blev gjort ved en kombination af off-line og on-line programmering. Tilpasningen af basis programmerne tog kun halvanden dag. 

Massivtråd med varme-input forebyggede koldrevner. Men med robotten var der igen risiko for koldrevner. Derfor valgte man at svejse med massivtråd (G3Si1)  1.6 mm og højt varme-input. Pga. Det høje varme-input (25.8 Kj/cm) var der ingen brug for forvarmningen, og produktiviteten blev en realitet. Med parameter på 410 A og 33 V, og en svejse hastighed på 33 cm/min kunne en svejse effektivitet på 80% nu realiseres.

En anden fordel var den dybe intrængen, der kunne opnås med massivtråd, hvorved A-målet kunne reducers fra 7 til 6 mm(aeff = 12 mm) og antallet af svejse strenge kunne reducers til en. Procedure svejsninger viste at et varme-input på 25.8 Kj/cm for en fyldt svejsning I et lag, var tilfredsstillende.  Grænsen for hårdhed HV10 for et lag fyldt svejsning iflg. EN288-3 er 380; tests har vist at en værdi på 333 HV10 var nået som maximum hårdhed. Med et lavere varme-input, ville hårdheden tiltage, og dermed også risikoen for koldrevner.

Den robotiserede svejsning med massivtråd Ø1.6 mm, med  410 A og et varme-input på 25, 8 KJ/cm, så ud tilat være det bedste kompromis for at få et godt svejse resultat, med høj produktivitet og favourable arbejds betingelser. Da der var en større indtrængen, tillod kunden et mindre A-mål: 6 i stedet for 7 mm. Da garantien for indsmeltningen er proportionalt med kvadratet af A-højden, kunne flg. Udregning foretages (49-36)/49 = 0.265 dvs. Næsten 27% kunne opnåes.

Billigere og med højere produktivitet. Alt i alt tilbød den valgte svejse proces forskellige muligheder for besparelser. Ikke kun svejse volumen er lavere, men massiv tråd er også billigere end rørfyldt tråd. Den lavere svejse volumen betyder besparelse af materiale men også tid; selve proces tiden formindskes. Men den mest vigtige fordel er, at høj risiko materialer også kan bruges i forbindelse med en robot. 

Effektiviteten på robotten hos Hollandia er minimum 80%. Når der svejses en enhed, uden udskiftning, går den op til  lige under 90%. For manuel svejsning, er efektiviteten ca. 20% hovedsagelig pga. De mange manipulatiore. Derudover kan siges at manuel svejsning ved ca. 400 A ikke er godt, af helbreds og sikkerheds mæssige årsager. For Hollandia, førte implementeringen af en robot, til en produktivitets forøgelse på anselige 500%!

(Kilde: Metaal & Kunststof no. 10 - 24 Juni 2002)