Valk Welding: 2002

Dycore Systeemvloeren fra Lelystad NL har for nylig taget to robotter I brug I produktionen af beton gulvfliser. En af robotterne laver udskæringer til kloak systemer og fordelere, kabinetterne er EPS som bruges til at isolerer beton klapperne. Den anden skærer klar så elementerne passer I størrelserne. En svejse robot og en håndterings robot hvor du mindst venter dem.

Af  Theo Egberts

Hans kælenavn er “Big Bird”, og ligheden med den store fugl fra Sesame Street er slående. Big Bird bærer orange overalls I et elastisk vandtæt materiale. Mange syninger tillader store bevægelser og giver arbejdstøjet indtryk af firma tøj. "størrelsen og formen fuldkommengør billedet af Big Bird", tilføjer projektleder og direktør dr. ir. Gert Sollie. "Og pga. Sprøjt og støv på stedet her, er denne påklædning ikke luksus."

Sollie siger let. Når det vand kølede diamant hjul skærer I beton gulv elementet, sprøjter vandet omkring. Støvet fra saven der undgår højtryks spulingen sniger sig ind overalt. Ikke et optimalt sted for en robot, ikke engang en industri robot. 

Logisk resultat
Robotten til savningen er fra Nachi og leveret af Valk Welding, bedre kendt for sine svejserobotter. Med en håndterings kapacitet på over 200 kg, og med de seks akser er Big Bird helt klart for stor til svejse formål. "men stærk nok til at løfte betonsaven på 100 kg", siger Sollie. "denne relation med Valk Welding er et logisk resultat af den anden robot vi har her. Denne er også forbundet til vores centrale operative system. Det er kun logisk at hvis du har lavet en interface for en robot, bruger du selvfølgelig det samme spor til den anden."

På lokaliteterne I Lelystad, Dycore Systeemvloeren NL produceres beton gulv elementer med EPS-isolation, et meget efterspurgt produkt I byggesektoren. Kapaciteten er ca. 800 000 m2 pr. År, men kan forøges til 1.200 000 m2 ved mindre interne justeringer. For nylig startede drastisk automatiserede produktions linier at levere pre-stressende elementer. I lyset af effektiviteten er adskillige manuelle jobs automatiseret. "disse er hovedsagelig aktiviteter der ikke længere er acceptable for arbejdstilsynet", siger Sollie.

EPS som en base
Automationen starter allerede når råmaterialet modtages. De store pre-formede EPS-dele bliver tømt af lastbilen med en fuldautomatisk håndterings robot fra Rohako i Nieuwegein Holland. vision systemet genkender typerne og den isolerende værdi. Hver dag producerer Dycore NL ca. 1000 m2 af denne skum type som leveres I tre størrelser og har en standard længde på 2400 mm. Pladerne bliver derefter fordelt over produktions arealet i ekstra øvre oplagrings kanaler. 

EPS-delene er derefter varmelimet sammen til en uendelig bane. Når en ordre er udført, bliver EPSén skåret I de korrekte størrelser med glødetråd. Mellem de to produktions linier, finder vi Panasonic robotten, der passer saven. I modsætning til Big Bird, har denne skrøbelige robot noget der minder om en Baby Bjørn. Med en 3 mm tyk U-formet varm tråd, skærer robotten forsigtigt de nødvendige udskæringer til kloak systemerne, mandehuller og huller i fordeler kabinetterne. Dette er gjort i en lille vinkel for at give pas stederne en lille konisk form, der gør tilpasning optimal. Skulle tråden løsne sig og ændre lidt på formen gennem brugen, vil robotten kompensere for dette. Skære tråden er varmet rødglødende med en svejse ensretter og Baby Bjørn trækker den tæt omkring formerne med en krog. 

I skæringen sørger et elektrisk kontrolleret stempel for modpresset på bagsiden af EPSén. Efter skæringen vil stemplet skubbe den koniske udskæring op over EPS-pladen. Derefter er det robottens tur. Hovedet er drejet og et tyndt lag olie påsprøjtes I en tåge på den ene side af EPS-delene, for at imødegå at betonen klæber under hældningen samt hærdningen og at der er et perfekt hul når det tilpassede stykke er fjernet. Dycore producerer direkte til lastbilens størrelse og størrelserne på bygningerne. 

Se selv med Vision
EPS-delene gemmes efter brug I et automatisk midlertidigt opbevarings lager. Derfra bliver den 20 m lange form fyldt op med forstærket stål og fastgjort med 180 kN pr. tråd. efter opfyldning af den kompakte beton, går formene til hærdnings celler hvor de er I ca. 8 timer. Resultatet er et beton gulv med en længde på næsten 20 m. bestående af individuelle slag. Nu er det så Big Bird's tur. 
På den venstre side af EPS-pladen, er der to rille formede mærker. Når kameraet er monteret ser Big Bird selv hvor den skal save med hjælp af vision kameraet.  Den finder selv stederne hvor den skal skære.  Og indtil den gør, hvisker to Dycore medarbejdere de præcise dimensioner. 
Big Bird fra Lelystraat er lige så god som sin broder fra TV. Den store orange krop bøjer sig mod pladen, saven går igang, og nå endelig støjen er forbi, forlader et nyt element produktionslinien. “Action” Som man siger.!

Det er slående at I nærheden af begge Dycore robotter, er der næsten ingen hardware eller software at finde. Alle elementer I systemet er integreret I et ultra fladt arkitektur design, ved navn CORBA (Common Object Request Brookering Architecture). I modsætning til traditionel pyramide struktur, tillader CORBA enkle forandringer uden at det har konsekvenser for det underliggende eller toppen af system lagene. "simpelt hen fordi der ingen er", forklarer direktør Gert Sollie. "Al kommunikation foregår via Ethernet forbindelse, og standard TCP/IP-protokoller. Der er ingen hierarki I system opbygningen."

CORBA forbinder den centrale database fra Dycore til andre afdelinger, så som tegne stuen, værkfører kontoret, administrationen, management, produktions kontrol og de forskellige maskiner, som f.eks. Big Bird og Baby Bjørn. Den komplette installation er hardware og software uafhængig, som afprøvet I programmerings sprogene: Java, C++ og konceptet bruges simultant uden nogen problemer I Unix og Windows NT systemer og Modicon PLC. "Med denne fordel kan vi fjernstyre, udmåle og justere produktions processerne", siger Sollie.

(Kilde: Metal & Kunststof nr. 17, nov. 2002)