Valk Welding: 2001

Firma Fort Kruiwagens z Tielu investovala milionové částky do robotizace výroby podvozků ke kolečkům. Nejdůležitějším impulzem pro tuto investici nebyla doba stanovená pro  návratnost  nákladů, ale dosažení dodavatelské spolehlivosti. V praxi je jedním z důvodů, proč se firmy rozhodnou investovat do automatizace výrobního procesu, často nedostatek pozitivně motivovaného personálu. Vedle požadavků na zvýšení efektivity a výkonnosti jsou právě tohle ty nejdůležitější důvody. Firmy chtějí dodávat včas, a nechtějí být nijak omezovány personálními problémy. Zvláště ty společnosti, které  zaměstnávají nevyškolený personál vykonávající jednoduché a monotónní práce, přistupují k zavedení průmyslových robotů do výrobního procesu ve velmi raném stádiu.

Firma Fort Kruiwagen je toho dobrým příkladem. Společnost vyrábí 600 000 ks koleček ročně. Jedná se o masový produkt, který vyžaduje efektivní výrobní proces, pokud jej chcete v Holandsku vyrábět za bezkonkurenční ceny. Výrobní společnost z Tielu se touto činností zabývá již více než 50 let. Vlastní řadu svařovacích robotických systémů i automatizovaných ohýbacích zařízení. Přestože tato výrobní společnost vyvíjí maximální možné  úsilí k tomu, aby pro své zaměstnance vytvořila příznivé pracovní podmínky, byla přesto přinucena začít uvažovat o své budoucnosti. „Stávající zařízení určená pro bodové svařování nejsou aplikovatelná na nové typy produktů. Tato zařízení stále ovládají lidé, což zcela jistě není právě nejbezpečnější a zdraví prospěšné. Abychom svým zaměstnancům zajistili zdravou budoucnost, museli jsme ze všeho nejdříve odstranit právě tuto překážku. Proto jsme se snažili nalézt řešení, jak bychom mohli všechnu jednoduchou a monotónní práci v maximální možné míře robotizovat. V úvahu jsme také brali možnosti, jak vyráběný produkt změnit. Nahrazení stávajících zavedených systémů se proto stalo životně nezbytným,“ říká obchodní manažer pan George Blom.

Řešení
Současné řešení sestává z ohýbací buňky, která automaticky ohýbá rámy určené pro kolečka. Rámy přebírá ze zásobníku, ve kterém je umístěno 1500 rovných trubek.
Díky tomuto ohýbacímu zařízení dostává rám svoji konečnou podobu v rámci jedné operace. Z ohýbacího zařízení jsou rámy přebírány řídícím robotem Nachi a umisťovány do jedné ze šesti svařovacích forem. Firma Fort navrhla speciální otočný stůl, který předchází montážnímu stanovišti a třem svařovacím robotům Panasonic. Aby bylo dosaženo vyšší výrobní rychlosti, podílejí se na svařovacích pracích v rámci jednoho rámu rovným dílem dva robotické systémy. Centrální počítačový systém monitoruje průběh svařování a pokud je třeba provést opravy, odesílá výrobek třetímu svařovacímu robotu. Ten v celém systému funguje jako mezičlánek a zajišťuje dosažení 100% spolehlivosti svařování. Zcela automaticky svařený rám je poté odebrán řídícím robotem a umístěn na paletu nebo zavěšen na dopravní hák, a poté odeslán do nátěrové jednotky. Z technického hlediska je tato spolupráce mezi řídícím robotem, svařovacími roboty a ohýbacím procesem zcela unikátní. Takového řešení mohlo být dosaženo díky tomu, že firma Fort, konstruktéři ohýbací buňky firmy Busschers a systémový integrátor Valk Welding spojili ihned na počátku svoje síly, aby daný problém prodiskutovali a vyřešili. Kombinace různých výrobních fází, které zajišťují různí účastníci, se tak jednoznačně stává novým trendem.

Užití
Firma Fort investovala milionové částky do projektu, v rámci kterého jsou (podle obchodního manažera společnosti pana Bloma) kontinuita výroby a konstantní kvalita daleko důležitější než doba stanovená pro návratnost investic. „V minulosti byly výdaje na personál 2,5 krát vyšší, a to znamená, že o rychlé návratnosti investic nemůže být řeč. Pro nás je podstatně důležitější to, že jsme dosáhli vyšší dodavatelské spolehlivosti a že máme k dispozici takovou výrobní kapacitu, kterou můžeme kdykoliv v budoucnu přizpůsobit jakékoliv modifikaci současného produktu. V současné době dosahujeme takové denní produkce, v rámci které jsme schopni vyrobit 600 000 ks produktů ročně. Pokud bychom chtěli zvýšit výrobu, vyžadovalo by to v porovnání s předchozí situací nejméně jednoho zaměstnance navíc. Ze všeho nejdříve se však chceme na buňce zacvičit a zoptimalizovat její užívání všude tam, kde to bude nezbytné. Do budoucna uvažujeme o zavedení robotického systému, který bude polohovat díly určené ke svařování. A konečně, celá buňka by měla být i pro „naprosté hlupáky“, takže by ji mohl pouhým stiskem tlačítka ovládat kdokoliv.

(Zdroj: PTindustrie č. 19, 2001)