Valk Welding: 2002

Dycore Systeemvloeren z města Lelystad nedávno využila dva roboty na výrobu betonových desek. Jeden z robotů vyřezává vruby pro kanalizace a distribuční skříňky pro EPS, používaných k izolaci betonových desek. Druhý robot vyřezává díly připraveny k velikostnímu uspořádání. Svařovací a průmyslový robot tam, kde by jste je čekali nejméně. 

Autor: Theo Egberts

Jeho přezdívka je Big Bird a podoba s oním velkým ptákem ze Sesame Street je ohromující. Big Bird nosí oranžový plášť z elastického nepropustného materiálu. Velké množství švů umožňuje jeho rozsáhlý chod a pracovnímu oblečení dává dojem pevného péřového obleku. „Velikost a tvar dovršují jeho vzhled“, dodává manažer projektu dr. Ir. Ger Sollie. „Ale kvůli cákání a prachu tady není jeho oblek nic luxusního.“  

Sollie to říká příliš jemně. Když diamantový kotouč chlazený vodou prořezává části betonové podlahy, cáká voda všude kolem. Prach s řezání roznášený vodou vklouzne všude. Ne příliš logické místo pro robota, dokonce ani pro toho průmyslového.    

Logické zdůvodnění
Pilový robot značky Nachi je dodáván společností Valk Welding, která je lépe známá díky svým robotovým svařovacím zařízením a odpovídajícímu systému integrace. Kvůli své kapacitě nakládání přes 200 kg, je šesti sekerový robot Big Bird prostě příliš velký ke svařovacím účelům. „Ale je dost silný na to, aby zdvihl 100 kg betonového řezu“, říká Sollie. „Souvislost s firmou Valk Welding je logickým odůvodněním proč používáme takového robota. Je také připojen k našemu centrálnímu operačnímu systému. Jednoduše je logické, že když vytvoříte plochu pro jednoho robota, vyberete si stejnou dráhu pro toho dalšího.“       

Závod ve městě Lelystad, Dycore Systeemvloeren, vyrábí betonové díly využitím EPS izolace, velice žádoucí výrobek v sektoru bytové výstavby. Kapacita je asi 800 000 m2 za rok, ale může se zvýšit až na 1 200 000 m2 a to relativně malými změnami. V poslední době začala radikálně automatizovaná výroba dodávat předpjaté díly. S ohledem na výkon výroby došlo k automatizaci některých manuálních prací. „Jedná se zejména o činnosti, které neprošly pracovní inspekcí“, říká Sollie.  
   
EPS jako výchozí bod
Automatizace začíná už s obdržením zboží. Velké předtvarované díly EPS jsou vykládány z kamiónu pomocí plně automatizovaného robota firmy Rohako v Niewegeinu. Jeho vizuální systém rozpozná typ a izolační hodnotu. Každý den zpracovává Dycore kolem 1000 m2 pěnového betonu, který je dodáván ve třech šířkách a jedné standardní délce 2400 mm. Desky jsou poté rozdělovány do výrobních úložen s dalšími horními úložnými kanály.           

Díly EPS jsou poté slepovány termoplastickým lepidlem do neurčitých pásů. Když odchází zakázka, je pěnobeton nařezán na správnou velikost za použití horkého drátu. Mezi těmito dvěma výrobními kroky nalezneme robota Panasonic, který nahrazuje děrovku. V porovnání s robotem Big Bird, má tento křehký robot něco společného s Baby Bear. Za použití 3 mm silného horkého drátu ve tvaru U ve své rukojeti, robot jemně nařezává vruby pro kanalizace, průlezy a otvory do distribučních skříní. Tohle vše se provádí v mírném úhlu kvůli zachování kónického tvaru výplňky. Ztratí-li drát během řezání tvar, robot jej samostatně opraví. Řezací drát je do ruda rozžhavený svařovacím transformátorem a Baby Bear pevně zformuje drát namontovaným hákem.       

Během řezání vytváří elektronicky řízená značka protitlak na spodní straně EPS. Po řezání stlačí značka kónicky vyřezané vruby nahoru přes plát EPS. Pak opět přichází řada na robota. Hlavice je obráběna a vystupující strany EPS jsou nastříkány rozprašovačem, aby se tak zabránilo zachování betonu, čili po zalití a vytvrzení vznikne perfektní otvor v momentě, kdy je odstraněna výplň. Dycore vyrábí dle seřazení nákladu kamiónu a zpracování na staveništi.   
  
Systém Vision
Díly EPS jsou skladovány po opracování na přechodných skladovacích místech. Odtamtud jsou tyto 20 m dlouhé formy naloženy a zpevňovací ocel je sevřena o síle 180 kN co drát. Po zalití samokompaktním betonem jdou formy do vytvrzovacích buněk, kde zůstanou asi tak na osm hodin. Výsledkem je betonová deska s délkou až 20 m, sestávající s jednotlivých desek. To přichází řada na robota Big Bird.     

Na levé straně plátu EPS jsou aplikovány dvě značky drážkovacích forem. Když je namontovaná kamera, Big Bird už sám pozná, kde má řezat a to pomocí svého vizuálního systému Vision. Kamera určí přesnou lokaci řezu a šířku plátu. Do té doby budou pracovníci Dycore našeptávat přesné rozměry.    

Big Bird z Lelystraatu je stejně dobrý jako jeho televizní bratr. Velké oranžové tělo se zohne k plátu, pila se začne točit a v momentě, kdy skončí ten přehlušující zvuk, opouští výrobu další díl. Akce!  
  
Ultra ploché složení
Je pozoruhodné že okamžitá rychlost obou robotů Dycore netkví v operačním hardwaru či softwaru. Všechny systémové části výrobní soustavy jsou integrovány v ultra plochém složení nazvaném CORBA (Common Object Request Brookering Architecture). Na rozdíl od tradičních pyramidových struktur CORBA umožňuje jednoduché změny bez vážných důsledků pro základní či vrchní vrstvy systému. „To proto, že tam žádné nejsou“, vysvětluje projektový manager Ger Sollie. „Veškerá komunikace probíhá eternetovým spojením dle standardních protokolu TCP/IP. Neexistuje hierarchie v jeho vlastním právu.“     

CORBA spojuje centrální databázi Dycore s dalšími sekcemi, jako jsou přijímací pokoj, pracovní příprava, administrace, management, řízení výroby a různé stroje jako např. Big Bird a Baby Bear. Úplná instalace se neodvíjí od hardwaru či softwaru, jak prokázala rozmanitost jazyků programování: Java, C++  a Concept se používají zároveň a bez problémů v Unixu a systémech Windows NT a Modicon PLC´s. „Touto cestou můžeme dálkově sledovat či, je-li třeba, změnit výrobní proces“, říká Sollie. 

(Zdroj: Metaal & Kunststof, číslo 17, listopad 2002)